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气体辅助注塑成型制品缺陷与处理方法
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2019-11-30

气体辅助注塑成型制品缺陷与处理方法


气辅成型工艺调试时,需要注意以下因素:

1.对於气针式面板模具来讲,气针处压入放气时,最容易产生进气不平衡,造成调试更加困难。其主要现象为缩水。解决方法为放气时检查气体流畅性。

2.胶料的温度是影响生产正常进行的关键因素之一。气辅产品的质量对胶料温度更加敏感。射嘴料温过高会造成产品料花、烧焦等现象;料温过低会造成冷胶、冷嘴,封堵气针等现象。产品反映出的现象主要是缩水和料花。解决方法为检查胶料的温度是否合理。

3.手动状态下检查封针式射嘴回料时是否有溢料现象。如有此现象则说明气辅封针未能将射嘴封住。注气时,高压气体会倒流入料管。主要现象为水口位大面积烧焦和料花,并且回料时间大幅度减少,打开封针时会有气体排出。主要解决方法为调整封针拉杆的长短。

4.检查气辅感应开关是否灵敏,否则会造成不必要的损失。

5.气辅产品是靠气体保压,产品缩水时可适当减胶。主要是降低产品内部的压力和空间,让气体更容易穿刺到胶位厚的地方来补压。


气体辅助注塑成型制品缺陷与处理方法

气辅注塑成型原理图


气辅成型优点

1.减少残余应力、降低翘曲问题。传统注塑成型,需要足够的高压以推动塑料由主流道至最外围区域;此高压会造成高流动剪应力,残存应力则会造成产品变形。GIM中形成中空气体流通管理(GasChannel)则能有效传递压力,降低内应力,以便减少成品发生翘曲的问题。

2.消除凹陷痕迹。传统注塑产品会在厚部区域如筋部(Rib&Boss)背後,形成凹陷痕迹(SinkMark),这是由於物料产生收缩不均的结果。而GIM可借由中空气体管道施压,促使产品收缩时由内部向外进行,则固化後在外观上不会有此痕迹。

3.降低锁模力。传统注塑时高保压压力需要高锁模力,以防止塑料溢出,但GIM所需保压压力不高,可降低锁模力需求达25%~60%。

4.减少流道长度。气体流通管道之较大厚度设计,可引导帮助塑料流通,不需要特别的外在流道设计,进而减少模具加工成本,及控制熔接线位置等。

5.节省材料。由气体辅助注塑所生产的产品比传统注塑节省材料可达35%,节省多少视产品的形状而定。除内部中空节省料外,产品的浇口(水口)材料和数量亦大量减少。

6.缩短生产周期时间。传统注塑由於产品筋位厚、柱位多,很多时候都需要一定的注射、保压来保证产品定形。气辅成形的产品,产品外表看似很厚胶位,但由於内部中空,因此冷却时间比传统实心产品短,总的周期时间因保压及冷却时间减少而缩短。

7.延长模具寿命。传统注塑工艺在打产品时,往往用很高的注射速度及压力,使浇口(水口)周围容易产生"披峰",模具经常需要维修;使用气辅後,注塑压力、注射保压及锁模压力同时降低,模具所承受的压力亦相应降低,模具维修次数大大减少。

8.降低注塑机机械损耗。由於注塑压力及锁模力降低,注塑机各主要受力零件:哥林柱、机铰、机板等所承受的压力亦相应降低,因此各主要零件的磨损降低,寿命得以延长,减少维修及更换的次数。


模具特点

1.气道横截面一般为半圆型,其直径的设计要求尽量小且保持一致,一般为壁厚的2-3倍。过大或过小会对气道末端的穿透不利。气道拐弯处应有较大的圆弧过渡;在加强筋、自攻螺钉柱等结构的根部可布置气道,以利用结构件作为分气道补缩。

2.气针的配合间隙应小於0.02mm,以防止熔料进入气针间隙;气针外周与模具的密封必须良好,要求使用耐高温的密封圈。

3.气针的结构形式要求能防止在冷却过程中氮气从气针与制品之间的间隙逸出。

4.气针位置离浇口不能太近。因为在充填时浇口附近料温最高,粘度较低,易使熔料进入气针间隙,造成制品缩痕、吹裂等缺陷。

5.在进行流道、浇口的设计时,由於气辅成型取消了注射补偿相,故可以设置较少的流道和浇口数量。为保证较快的充模速度,应将流道和浇口扩大。潜伏式浇口直径一般为1.5mm左右。过大的浇口尺寸,会增加浇口凝固时间,影响生产效率,而且还可能引起氮气经浇口和流道後串入料桶的危险。


设备特点

气辅注塑系统通常由低压氮气气源发生系统、氮气增压及控制系统两部分组成。具体包括空气压缩机、冷冻乾燥机、氮气发生器、氮气缓冲罐、管路过滤器、隔膜式氮气增压机、高压氮气储罐和气辅控制台组成的封闭系统。

常见缺陷及排除方法

1.气体贯穿。这种缺陷可通过提高预填充程度,加快注射温度,提高熔体温度,缩短气体延迟时间或选用流动性较高的材料等方法来解决。

2.无腔室或腔室太小。可以通过降低预填充程度,提高熔体温度和气体压力,缩短气体延迟时间,延长气体保压和泻压时间,选用流动性较高的材料,加大气体通道,使用侧腔方式等方法中一种来解决。另外,可检查气针有无故障或堵塞,气体管路有无泄漏。

3.缩痕。消除缩痕可以参考的方法有降低预填充程度和熔体温度,提高熔体保压压力,缩短气体延迟时间,提高气体压力,延长气体泻压时间,降低模具温度,加大浇口直径、流道口和气道等。另外,可调整注气的压力曲线,检查管路和气针是否工作正常。

4.重量不够稳定。降低注射速度,提高背压,改进模具排气,改变浇口位置和加大浇口等方法都有利於克服这种缺陷。

5.气道壁太薄。可以采取降低注射速度、降低料桶温度和气体压力、延长气体延迟时间及加大气道等方法来克服这种缺陷。

6.指形效应。出现这种现象时可以考虑提高填充程度,降低注射速度,降低料桶温度和气体压力,延长气体延迟时间,缩短气体和泻压时间,重新设定注气的压力曲线,选用流动性较低的材料,降低模具温度和减小壁厚等方法。此外,浇口位置的改变和气道的加大也有助於改进这种缺陷。

7.气体进入螺杆桶。出现这种现象时可以考虑提高熔体保压压力和保压时间,降低射嘴温度和气体压力,缩短气体保压时间和泻压时间,重新设定注气的压力曲线,选用流动性较低的材料,减小浇口直径和改变浇口位置等方法。

8.脱模後产生爆裂。出现这种现象时可以考虑降低气体压力,延长保压时间,重新设定注气的压力曲线,减小气量等,检查气针有无堵塞。


气体辅助注射成型制品缺陷与处理方法:




缩痕:由于制品在模具中没有均匀冷却,造成收缩不均匀的现象。


缩痕产生的原因:

a.模温不平衡。

b.注入的胶量太多。

c.模具没有锁紧,造成制品毛刺逸出氮气。

d.两路气道末端压力相抵,塑件中间部位没有办法进气。

e.气针被熔体或杂物阻塞。

f.注气时间不好,造成熔体堆积。

g.氮气填充压力太小。

h.氮气填充时间太短。

i.氮气保压压力太小。

j.氮气保压时间不够。


对应的处理方法:

a.清洗模具水路,更换冷却水,延长冷却时间。

b.减少注入的胶量。

c.提高锁模力。

d.改进气道。

e.拆洗气针。

f.调整气体的延迟时间。

g.提高氮气填充压力。

h.延长氮气填充时间。

i.提高氮气保压压力。

j.延长氮气保压时间。




吹裂:一般表现在塑件气道上出现裂纹。


吹裂产生的原因:

a.模温不平衡,局部模温太低。

b.气针被熔体或杂物阻塞,造成气体释放有困难。

c.气体延迟时间太长,造成熔体过度冷却。

d.氮气填充压力太大、氮气填充时间太长。

e.氮气保压压力太大、氮气保压时间不长。

f.开模时,模具中的气体还没有释放完全--往往会造成二次吹气。


对应的处理方法:

a.清洗模具水路,更换冷却水;对局部模具温度进行控制。

b.拆洗气针。

c.调整气体延迟时间。

d.调整氮气填充压力、氮气填充时间。

e.调整氮气保压压力、氮气保压时间。

f.延长塑件的冷却时间或降低注气时间。




表面起泡:制品局部突出或爆裂,这是由于制品内部包裹高压气体,在开模后,制品内部气压与外部气压不平衡造成地。


表面起泡产生的原因:

a.模温不平衡,局部模温太高。

b.气体延迟时间太短,造成熔体中有过多地气体冲入。

c.氮气填充压力太大。

d.氮气填充时间太短,气体在释放时熔体对其有阻力。

e.气体在释放阶段速度太快,造成有些部位排气不好。


对应的处理方法:

a..清洗模具水路,更换冷却水;对局部模具温度进行控制。

b.延长气体延迟时间。

c.调整氮气填充压力。

d.提高氮气填充时间。

e.降低气体在释放阶段的斜率。




主流道,点浇口断裂:主流道或点浇口被吹穿,造成脱模时断裂。


主流道,点浇口断裂产生的原因:

a.主流道或点浇口被吹穿。

b.模温太高,冷却不好。

c.气体延迟时间太短。

d.氮气填充压力太大。


对应的处理方法:

a.延长冷却时间。

b.降低模温。

c.延长气体延迟时间。

d.降低氮气填充压力。




料筒有气体进入:往往在生产中表现为在下一周期的制品中出现缺料或银纹。


料筒有气体进入产生的原因:

a.浇口凝固时间太长。

c.气体延迟时间太短。

d.氮气填充压力太大。

对应的处理方法:

a.采用低注射保压。

c.延长气体延迟时间。

d.降低氮气填充压力。


下塌:由于制品中大部分或部分气道没有形成,造成制品冷却收缩不均匀,从而引起的一种表面缺陷问题。


下塌产生的原因:

a.模温不平衡。

b.气体延迟时间太长,熔体在模具中已经冷却气体吹不动熔体了。

对应的处理方法:

a.清洗模具水路,更换冷却水。

b.降低气体延迟时间。




变形:由于氮气在制品中穿透的程度不一样,制品的气道直径就不一样,造成冷却不均匀,从而引起制品变形。


变形产生的原因:

a.氮气保压压力太高、时间太长。

c.模温有较大的波动。

d.气体的延长时间对变形的方向有影响。

e.氮气的填充压力对变形的方向有影响。


对应的处理方法:

a.调整氮气保压压力、时间。

c.使用模温机器对模具温度的控制。

d.让气体的延长时间向着对于我们想要的变形的方向进行调节。

e.让氮气的填充压力向着对于我们想要的变形的方向进行调节。


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导读:一台注塑机从开机启动到关机过程中产生的次品,是企业经营成本中非常关注的环节,特别是对于中小型企业。作为企业的技术工程师该如何避免更多产品质量问题呢?以下三点是影响注塑件强度的重要工艺。注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备,注射成型是通过注塑机和模具来实现的。 那么,这里认识下影响注塑件强度的几点注塑工艺:1) 提高注射压力可以提升PP注塑件的拉伸强度PP料相对其他硬胶料而言弹性较大,因此注塑件的致密度会随着压力的增加而增加这个特性相对比较明显。当塑料件的致密度增加时,它的抗拉强度自然会跟着增强,反之则会减小。不过,当致密度增加到PP本身能够达到的最大值时,再升高压力,拉伸强度也不会继续增强,反而会增加注塑件的残余内应力,令注塑件变脆,因此应适可而止。其他料也有类似的情形,不过明显的程度会有所不同。2) 模具运热油注塑可以改善赛钢件和尼龙件的强度尼龙和POM料,均属于结晶型塑料。模具用热油机运热油注塑,可以使注塑件的冷却速度放慢,塑料的结晶度得到提高。同时由于冷却速度的放慢,注塑件的残余内应力也因此减小。所以,用热油机运热油注塑的尼龙和POM件的抗冲击性能和拉伸强度都会相应的得到提高。需要注意的是,用热油机运热油注塑的尼龙和POM件相对运水注塑的注塑件尺寸会有些不同,尼龙件也许还会偏大一些。3) 熔胶速度太快即使180℃注塑也会生胶通常情况下,pvc90度料用180℃注塑,温度已经足够,一般不会出现生胶问题。但常常是由于未引起操作者注意的原故,或者为了加快生产而有意加快熔胶速度,使得螺杆后退的速度相当快,比如只用了两三秒的时间,螺杆就退到最大熔胶量二分之一以上的位置,PVC料被加热和搅拌的时间严重不足,造成熔胶温度和混合不均的生胶问题,使得注塑件的强度和韧性都会变得相当的差。因此,在注塑PVC料的时候,千万要注意不要随便将熔胶转速调到100转/分以上。如果一定要调得相当快,就要记住将料温升高5至10℃,或者适当增加熔胶背压来配合,同时还要注意经常检查有没有发生生胶问题,否则极有可能会造成重大的损失。关于这个问题,因一般人都不会太在意,所以这里特别提出来提醒生产时必须注意,并且要记得做好检查功夫。相反也要注意的是,如果熔胶速度过慢,哪怕是180度注塑PVC90度的料,也会造成烧胶的问题,特别是透明PVC,注塑件上会有许多黑斑和气纹产生。希望这三点能帮助到你,更多关于注塑机工艺资讯,推荐您阅读:﹥﹥注塑制品产品不过关有裂痕,知道这些原因就可以解决﹥﹥注塑机温升过高的五大危害,处理方法建议收藏﹥﹥塑化装置是注塑的关键,看恩格尔是怎么做的
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导读:注塑行业的人应该都听过气辅注塑,它是利用高压惰性气体(氮气)注射到熔融的塑胶中形成真空截面并推动融料前进,实现注射、保压、冷却等过程。由于气体具有高效的压力传递性,可使气道内部各处的压力保持一致,因而可消除内部应力,防止产品变形,同时大幅度降低模腔内压力,因此在成型过程中不需要很高的锁模力,还可以减轻产品重量、消除缩痕等。 一、气辅设备气辅设备包括气辅控制单元和氮气发生装置。它是独立于注塑机外的另一套系统,其与注塑机的唯一接口是注射信号连接线。注塑机将一个注射信号注射开始或螺杆位置传递给气辅控制控制单元之后,便开始一个注气过程,等下一个注射过程开始时给出另一个注射信号,开始另一个循环,如此反复进行。  气辅注塑所使用的气体必须是惰性气体(通常为氮气),气体最高压为35MPa,特殊者可达70MPa,氮气纯度≥98%。气辅控制单元是控制注气时间和注气压力的装置,它具有多组气路设计,可同时控制多台注塑机的气辅生产,气辅控制单元设有气体回收功能,尽可能降低气体耗用量。 二、气辅工艺控制注气参数  气辅控制单元是控制各阶段气体压力大小的装置,气辅参数只有两个值:注气时间(秒)和注气压力(MPa)气辅注塑过程是在模具内注入塑胶熔体的同时注入高压气体,熔体与气体之间存在着复杂的两相作用,因此工艺参数控制显得相当重要,各参数的控制方法如下:注射量气辅注塑是采用所谓的“短射”方法,即先在模腔内注入一定量的料(通常为满射时的70-95%),然后再注入气体,实现全充满过程。熔胶注射量与模具气道大小及模腔结构关系最大。气道截面越大,气体越易穿透,掏空率越高,适宜于采用较大的“短射率”。这时如果使用过多料量,则很容易发生熔料堆积,料多的地方会出现缩痕。如果料太少,则会导致吹穿。如果气道与流料方向完全一致,那么最有利于气体的穿透,气道的掏空率最大。因此在模具设计时尽可能将气道与流料方向保持一致。注射速度及保压在保证制品表现不出现缺陷的情况下,尽可能使用较高的注射速度,使熔料尽快充填模腔,这时熔料温度仍保持较高,有利于气体的穿透及充模。气体在推动熔料充满模腔后仍保持一定的压力,相当于传统注塑中的保压阶段,因此一般讲气辅注塑工艺可省却用注塑机来保压的过程。但有些制品由于结构原因仍需使用一定的注塑保压来保证产品表现的质量。但不可使用高的保压,因为保压过高会使气针封死,腔内气体不能回收,开模时极易产生吹爆。保压高亦会使气体穿透受阻,加大注塑保压有可能使制品表现出现更大缩痕。气体压力及注气速度 气体压力与材料的流动性关系最大。流动性好的材料(如PP)采用较低的注气压力。气体压力大,易于穿透,但容易吹穿;气体压力小,可能出现充模不足,填不满或制品表面有缩痕;注气速度高,可在熔料温度较高的情况下充满模腔。对流程长或气道小的模具,提高注气速度有利于熔胶的充模,可改善产品表面的质量,但注气速度太快则有可能出现吹穿,对气道粗大的制品则可能会产生表面流痕、气纹。延迟时间延迟时间是注塑机射胶开始到气辅控制单元开始注气时的时间段,可以理解为反映射胶和注气“同步性”的参数。延迟时间短,即在熔胶还处于较高温度的情况下开始注气,显然有利于气体穿透及充模,但延迟时间太短,气体容易发散,掏空形状不佳,掏空率亦不够。 三、气辅模具气辅模具与传统注塑模具无多大差别,只增加了进气元件(称为气针),并增加气道的设计。所谓“气道”可简单理解为气体的通道,即气体进入后所流经的部分,气道有些是制品的一部分,有些是为引导气流而专门设计的胶位。 气针是气辅模具很关键的部件,它直接影响工艺的稳定和产品质量。气针的核心部分是由众多细小缝隙太大会被熔胶堵塞,出气量反而下降。四、气体辅助注射成型工艺过程 气体辅助注射成型的工艺有四个步骤 :第一步树脂充模:模具部分地被熔体填充。第二步气体充模:氮气根据要求注入到热的熔体中。气体在高温低压区域流动迅速。气体流动的方向通常是阻力最小的方向。根据设计,气道要放在便于引导气体到低压区域的地方。用压力气体代替的塑件中厚截面处的热熔融物料,用该压力气体来完成塑料的填充;第三步气体保压:由于熔体和气体共同作用,在模具填充之后,氮气留在塑件的气体流道内,它有足够的压力使塑件压实。随后树脂冷却和收缩,气体压迫到还没有凝固的树脂到收缩造成的空隙中。用保压压力来消除塑件表面上的缩痕,并且保证在下一个成型周期,模具有较好的表面质量,以成型表面质量好的塑件;第四步气体排出:整个工艺过程中需要的所有气体,有开模之前必须排出。如果没有及时排出压力气体,会使塑件胀大甚至胀破。延伸阅读:﹥﹥超详细!注塑机先导型溢流阀的故障诊断与排除方法﹥﹥注塑机液压系统出现故障怎么办?驼驮小编教你解决﹥﹥注塑机【锁模、调模、注射、液压】四大部分常见问题以及处理方法
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高效安全数字化,邦纳为多类型注塑机提供“解题”新思路
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导读:塑料成型设备是塑料工业的重要设备,广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、家电、建材、消费电子、通讯、食品包装等国民生活领域。按照原料加工状态不同,塑料成型装备可分为挤出机、吹塑机、注塑机三类。而在多种塑料装备中,注塑机处于重要的主导地位,根据《2018年中国塑料机械工业年鉴》,注塑机占我国塑料机械进口额占比分别为52%和42%,在美国、日本、德国、意大利、加拿大等国家,其产量占塑料成型设备总量的60%-85%。下面驼驮网小编从注塑机工作原理、注塑机分类及邦纳产品应用来解析......01注塑机工作原理注塑成型:又称注射成型,其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里,原料经加热熔化呈流动状态,在注射机的螺杆或活塞推动下,经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔,在模具型腔内硬化定型。02注塑机分类注塑机从分类来看,行业内普遍采用锁模力参数来划分大中小型机器。锁模力是指注射时,为克服型腔内熔体对模具的涨开力而施加给模具的锁紧力,也与产品的体积呈正相关。根据物料塑化工艺路线或产品类别,还可以分为螺杆往复式、柱塞式、螺杆预塑柱塞注射式等,或立式、卧式、角式等。03注塑机系统及结构从工作流程来看,注射装臵和合模装臵是注塑机关键部件。注塑机主要借助螺杆(或柱塞)的推力,将熔融状态的塑料注射入闭合的模腔内,经固化定型后取得制品。其基本流程包括:定量加料-熔融塑化-施压注射-充模冷却-启模取件。注塑成型的基本要求是塑化、注射和成型,其中塑化是保证制品质量的前提,而注射的压力和速度是成型的重要影响因素,同时由于注射压力会在模腔内产生较高压力,因此必须有足够的合模力。因此注射装臵和合模装臵对注塑机具有关键作用。04注塑机技术发展方向自20世纪90年初期,注塑机技术进一步发展,欧美日等发达国家800吨以上注塑机都逐渐淘汰了三板机技术,而采用二板机或直压机结构。注塑机技术不断向更节能、环保、精密方向发展。注塑机技术发展方向凸显的机会:下游行业发展催生更高端注塑机要求。注塑机主要的下游包括于通用塑料应用、汽车、家电、包装饮料等行业,随着汽车、家电等工业的发展,下游领域产品升级、新材料如塑料合金、磁性塑料需求增加、绿色环保意识增强的背景下,发达国家不断提升大型注塑机、专用注塑机、反应注塑机和精密注塑机的技术水平。随着伺服技术的成熟和价格的下降,精密、节能、环保的全电动式注塑机也迎来快速的发展。05注塑机辅机塑机辅机即注塑机的辅助设备及其它塑料成型机的周边设备。塑机辅机六大系列(除湿干燥系列、供料输送系列、混合拌料系列、冷热交换系列、粉碎回收系列、自动化系列),三大系统(中央供料系统、中央冷水系统、PET系统),主要的产品有:除湿干燥机、自动填料机、混色搅拌机、模温机、冷水机、粉碎机、机械手等塑胶成型一站式智能化解决方案。塑机辅机和注塑机及其他塑料成型机的周边设备通过各种辅机的配合,可以实现:减少人工工序以提高品质管控提升生产效率,缩短产品交付周期有效降低物料、人工成本信息化数字化,便于实时监控06邦纳产品应用应用要求在注塑机使用的过程中使用无线振动和温度传感器可以降低维护次数、延长模具使用寿命、减少不合格产品、及早发现工具损坏和监控工艺参数,从而使整体设备效率得以提高。无线振动传感器系统可以根据电机的温度和振动情况来优化维护周期。在使用该系统时,只需要根据实际需求对电机和模具进行维护,而不是根据生产的部件数量,因为传感器能够对生产中的振动和温度进行检测,并以此预先给出维护的信号。解决方案Banner DXM100/DX80+QM30VT应用要求传统模具注塑工序中,如果模具中存在异物,注塑时,有可能压坏模具或生产出批量坏品,因此大大增加了生产成本。而实际生产中因为安全、效率和成本的考虑无法安排工人进行全检。解决方案Banner BVI solution / VE vision/P4 Omni应用要求注塑机辅机-上料机。向注塑机料斗内送料的上料装置,可采用真空上料装置或弹簧上料装置。需要对料位进行测量或者缺料报警。解决方案Banner T30UX /QS18/Q21对射式光电应用要求两台注塑机同时工作,对不同的两个不同的部件进行拾取,需要精确定位,采用高精度激光测距传感器精度高,形成大。可以提供给机器人mm级定位精度。解决方案LE250/LE550 机器人定位07邦纳产品延伸每台设备会安装至少一个塔灯,设备运行状态:绿和红每台设备会安装至少一个急停开关控制设备的急停可实现注塑机各种程序化控制。(温度,压力,速度,时间)更多应用资讯,推荐您阅读:﹥﹥注塑过程中应用多段速度工艺的优点?﹥﹥收藏!常用的注塑机种类及性能全解析﹥﹥办厂须知!注塑机安全生产要知道
邦纳
2020-07-08
金属粉末注塑成型(MIM)常见缺陷原因分析
金属粉末注塑成型(MIM)常见缺陷原因分析
金属粉末注塑成型(MIM)是一种将粘结剂和金属粉末混合得到的增塑混合料注射到特定模具的一种成型加工方法,是粉末冶金与聚合物注塑成型相结合发展起来的一种新型成型技术。特别适合于大批量生产小型、外形复杂且用量较大的金属制品,尤其结构复杂、体积较小、特殊要求的精密金属零件,难以用传统加工手段加工且加工成本较高,金属粉末注塑成型可降低加工成本。金属粉末注塑成型(MIM)制品的生产过程是:粉末+粘结剂→混炼→造粒→注射成形→脱脂(MIM脱脂炉)→烧结(MIM烧结炉)→后续处理→成形产品。在生产MIM硬质合金零件的过程中,任何一个环节选材、操作控制不当都有可能使硬质合金零件造成缺陷,那么如何避免这种缺陷呢?1、粉末选择环节。MIM硬质合金粉末冶金除了要满足它的粒度分布、粒径等基本要求外,还要求粉末的纯度要高,不能选用夹有杂质的粉末,如果粉末中夹杂有硫、磷、硅等元素,烧结过程中这些物质就会形成孔隙,造成制品缺陷。2、喂料的生产环节。硬质合金粉末在混炼时需要合适的粘结剂,混炼时将硬质合金粉末与粘结剂充分混合,混炼过程必须严格控制好温度,避免粘结剂挥发和分布不均匀的情况,使混料制成喂料后具有良好的流变性能和粘度值,避免在以后的环节中产生缺陷。3、成形生坯的环节。这也是硬质合金零部件生产中的关键环节,要避免制品缺陷,需要注意在注射过程中合理控制模具的温度、加料量、注射压力、保压压力、保压时间、注射速度等,可以有效避免注射生坯的缺陷产生。4、脱脂环节。硬质合金生坯的脱脂,在脱脂过程中,若脱脂炉升温的速度过快,将会造成硬质合金零件的裂纹缺陷,可以采用逐级升温的方法来进行脱脂。5、烧结环节。硬质合金的密度大,液相烧结时由于自身的重力作用,制品容易产生变形。可采用适当的支撑装置,对于尺寸较大的产品可以选取收缩率相当的材料作为支撑板,另外还应尽可能地缩短液相烧结的时间。金属粉末注塑件常见缺陷如下:1、欠注:欠注是指由所用注塑机的压力不足或者所用注射材料的流动性差等因素引起的物料未能注满整个模具型腔而使注射制品出现不完整的情况。欠注的原因为物料流动性差、制品壁厚过小、模具温度太低和注射时间过短,可相应采取改善物料流动性或更换材料、增大壁厚、提升模具温度、加大注射压力和延长注射时间等措施加以解决。2、熔接痕:物料在注射过程中于型腔中分成若干股料流后又汇合在一起,汇合处有可能出现线状痕迹,即为熔接痕,影响制品的外观质量甚至力学强度。形成熔接痕的原因为注射压力过低、注射速度过慢、料温和模温过低及料流股数太多,可相应采取增大注射压力、加快注射速度、提高料温和模温及适当减少分流等措施加以解决。3、气穴。在注射过程中,模腔内的空气来不及排出,被物料包同或者被压缩到模具内壁处形成气穴,引起制品表面欠注,影响制品的外观质量甚至力学强度。形成气穴的原冈为排气不良、浇口位置不合适、注射速度太快和制品厚度变化过大,可相应采取加排气孔或加深排气孔、改变浇口位置、适当减慢注射速度、延长保压时间和避免制品厚度急剧变化等措施加以解决。4、变形。变形是指成型制品冷却后出现弯曲或扭曲,直接影响制品的外观尺寸精度,甚至引起制品报废。变形的原因为制品冷却不均匀、制品太热和过早顶、制品太薄和结构不合理及制品内部残余应力,可相应采取模具水道均匀冷却、延长保压时间和适时顶出制品、改进制品壁厚和结构设计及改善成型条件等措施加以解决。金属粉末注塑成型(MIM)可以成形复杂形状的硬质合金制品,随着缺陷控制的问题解决,MIM技术的逐步完善,使硬质合金的应用范围逐步扩大,大大推动了整个硬质合金产业的发展。硬质合金粉末在混炼时需要合适的粘结剂,混炼时将硬质合金粉末与粘结剂充分混合,混炼过程必须严格控制好温度,避免粘结剂挥发和分布不均匀的情况,使混料制成喂料后具有良好的流变性能和粘度值,避免在以后的环节中产生缺陷。延伸阅读:﹥﹥技术篇:高精度加工中的刀具夹持技术与分类﹥﹥实用分享,双色多色注塑成型技术大全!﹥﹥如何保障透明塑料的注塑工艺的成型稳定性?四方面详细讲解
网络(驼驮网整理)
2020-07-06
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