注塑产品有气纹怎么解决？

注射成型五要素：1、温度℃：材料粘流态温度热分解温度，螺杆温度，射嘴温度，热流道温度，模具分型面温度，油温。2、压力Mpa：注射压力，保压压力，储料压力，顶出压力，射台压力，锁模压力，开模压力，关模压力。3、速度%：注射速度，保压速度，螺杆转速，顶出速度，射台速度，锁模速度，开模速度，关模速度。4、时间s：注射时间，保压时间，储料时间，冷却时间，原料烘干时间，生产周期。5、位置mm：注射位置，储料位置，顶出位置,开关模具距离。在注塑成型中，这些要素都是相辅相成的。成型中有许多工艺缺陷如缺料欠注、缩水、真空泡、龟裂、熔接痕、表面顶白拉伤等（排除设备原料模具等其他因素），都是因为五要素设置不得当出现的问题，所以需要了解什么是注塑成型五要素，在生产工作中对产品件不熟、新开发的产品、模具设计存在问题、缺少工作经验等原因，使工艺调试复杂，熟练使用成型五要素，快速分析思路，做出正确工艺调试。在这里使用几个案列巧妙使用成型五要素。案例一：熔接痕缺陷原因及方法：注塑成型中熔接痕不可避免都会产生，其产生原因在溶体填充型腔时，多古溶股体融合到一起，每一股前锋相碰汇合成接痕（凹槽）从而产生熔接痕，是一个3维空间形成，只能改变形状（变小），或者隐藏在不显而易见的地方。（图一）可以接受的熔接痕（图二）不可以接受的熔接痕产生原因：a.材料温度b.模具温度太低,溶体温度太低加快制品成型速率，使熔体前锋汇合速率缓慢导致解决方法：a.增加注射压力和注射速度和填充位置 b.缩短成型周期c.控制模具内水的通过量，增加模温机提高模温d.提高螺杆温度案列二：裂纹（龟裂）缺陷原因及方法：裂纹是注塑成型最复杂繁琐的缺陷，包括开模裂、顶出时裂、顶后裂、真空负压等，裂纹不同于飞边和缩水不妨碍生产会影响产品使用质量和性能，材料的选择和模具设计和结构有很大的关系，超过材料弹性形变时，就会出现开裂裂纹。图三 产生原因：a.低注射压力或注射速度b.保压压力太大或保压时间太长c.模具温度太低，成型材料与模具的热涨（冷缩）存在差异和进胶量大，残余应力太高导致解决方法：a.降低注射压力或注射速度b.减小保压压力或缩短保压时间c.控制模具内水的通过量，增加模温机提高模温使模温均匀注塑成型的五个要素：温度、压力、速度、位置、时间。对于这几个要点的掌握，决定注塑件的优劣。灵活熟练地应用五要素去解决生产实际中的问题，更加需要实际操作的经验。注塑设备的了解，每种问题的成因并不相同，产品件的空间结构，模具等相关的具体知识以及经验。但不乏五要素中的每一点。掌握五要素并不是能够解决所有问题，但是五要素是分析问题的关键。一个注塑工艺人员必须能够熟练掌握并且应用五要素，这是必然。作者：杨吉平  来源：微注塑论坛更多精彩内容推荐阅读：>>注塑人必看！这些竟然能影响注塑成型工艺质量稳定性>>出现熔接痕，不仅是工艺上的问题，还有可能是模具问题！>>注塑成型过程中出现熔接痕怎么处理？教你6点改善方法

目前市场上一般使用的透明塑料有聚甲基丙烯酸甲酯(即俗称亚加力或有机玻璃，代号PMMA)、聚碳酸酯(代号PC)。聚对苯二甲酸乙二醇脂(代号PET)、透明尼龙。AS(丙烯睛-苯乙烯共聚物)、聚砜(代号PSF)等，其中我们接触得最多的是PMMA、PC和PET三种塑料，下面就以这三种塑料为例，讨论透明塑料的特性和注塑工艺。一、透明塑料注塑过程中应注意的共同问题透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白。雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往要在机筒温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。下面就其在原料准备。对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面，谈谈应注意的事项。1. 原料的准备与干燥由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度，因此和储存、运输。加料过程中，必须注意密封，保证原料干净。特别是原料中含有水分，加热后会引起原料变质，所以一定要干燥，并在注塑时，加料必须使用干燥料斗。还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好应经过滤、除湿，以便保证不会污染原料。2. 机筒、螺杆及其附件的清洁为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质，特别热稳定性差的树脂存在，因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆清洗剂时，可用PE、PS等树脂清洗螺杆。当临时停机时，为防止原料在高温下停留时间长，引起解降，应将干燥机和机筒温度降低，如PC、PMMA等机筒温度都要降至160℃以下。(料斗温度对于PC应降至100℃以下)3. 在模具设计上应注意的问题(包括产品的设计)为了防止出现回流动不畅，或冷却不均造成塑料成型不良，产生表面缺陷和变质，一般在模具设计时，应注意以下几点：壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大;过渡部分应逐步。圆滑过渡，防止有尖角。锐边产生，特别是PC产品一定不要有缺口;浇口。流道尽可能宽大、粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井;模具表面应光洁，粗糙度低(最好低于0.8);排气孔。槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体;除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于lmm。4. 注塑工艺方面应注意的问题(包括注塑机的要求)为了减少内应力和表面质量缺陷，在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题：应选用专用螺杆、带单独温控射咀的注塑机;注射温度在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射温度;注射压力：一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形;注射速度：在满足充模的情况下，一般宜低，最好能采用慢-快-慢多级注射;保压时间和成型周期：在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况下;宜尽量短，以尽量减少熔料在机筒停留时间;螺杆转速和背压：在满足塑化质量的前提下，应尽量低，防止产生解降的可能;模具温度：制品的冷却好坏，对质量影响极大，所以模温一定要能精确控制其过程，有可能的话，模温宜高一些好。5. 其他方面的问题由于为要防上表面质量恶化，一般注塑时尽量少用脱模剂;当用回用料时不得大于20%。对于除PET外，制品都应进行后处理，以消除内应力，PMMA应在70-80℃热风循环干燥4小时;PC应在清洁空气、甘油。液体石蜡等加热110-135℃，时间按产品而定，最高需要10多小时。而PET必须经过双向拉伸的工序，才能得到良好机械性能。二、透明塑料的性能透明塑料首先必须有高透明度，其次要有一定的强度和耐磨性，能抗冲击，耐热件要好，耐化学性要优，吸水率要小，只有这样才能在使用中，能满足透明度的要求而长久不变。比较可得PC是较理想的选择，但主于其原料价贵和注塑工艺较难，所以仍以选用PMMA为主，(对一般要求的制品)，而PPT由于要经过拉伸才能得到好的机械性能，所以多在包装、容器中使用。三、透明塑料的注塑成型工艺透明塑料的工艺特性：除了以上的共同问题，透明塑料亦各有一些工艺特性，现分述如下：1. PMMA的工艺特性PMMA粘度大，流动性稍差，因此必须高料温、高注射压力注塑才行，其中注射温度的影响大于注射压力，但注射压力提高，有利于改善产品的收缩率。注射温度范围较宽，熔融温度为160℃，而分解温度达270℃，因此料温调节范围宽，工艺性较好。故改善流动性，可从注射温度着手。冲击性差，耐磨性不好，易划花，易脆裂，故应提高模温，改善冷凝过程，去克服这些缺陷。2. PC粘度大，熔料温度高，流动性差，因此必须以较高温度注塑(270-320℃之间)，相对来说料温调节范围较窄，工艺性不如PMMA。注射压力对流动性影响较小，但因粘度大，仍要较大注射压力，相应为了防止内应力产生，保压时间要尽量短。收缩率大，尺寸稳定，但产品内应力大，易开裂，所以宜用提高温度而不是压力去改善流动性，并且从提高模具温度，改善模具结构和后处理去减少开裂的可能。当注射速度低时，浇口处易生波纹等缺陷，放射嘴温度要单独控制，模具温度要高，流道、浇口阻力要小。3. PET成型温度高，且料温调节范围窄(260-300℃)，但熔化后，流动性好，故工艺性差，且往往在射嘴中要加防延流装置。机械强度及性能注射后不高，必须通过拉伸工序和改性才能改善性能。模具温度准确控制，是防止翘曲。变形的重要因素，因此建议采用热流道模具。模具温度要高，否则会引起表面光泽差和脱模的困难。四、透明塑料的缺陷和解决办法由于篇幅关系，这里只讨论影响产品透明度的缺陷，其缺陷大概有以下几项：1. 银纹：由充模和冷凝过程中，内应力各向异性影响，垂直方向产生的应力，使树脂发生流动上取向，而和非流动取向产生折光率不同而生闪光丝纹，当其扩展后，可能使产品出现裂纹。2. 气泡：主于树脂内的水气和其他气体排不出去，(在模具冷凝过程中)或因充模不足，冷凝表面又过快冷凝而形成“真空泡”。3. 表面光泽差：主于模具粗糙度大，另一方面冷凝过早，使树脂不能复印模具表面的状态，所有这些都使其表面产生微小凹凸不平，而使产品失去光泽。4. 泛白。雾晕：主要由于在空气中灰尘落入原料之中或原料含水量太大而引起的。5. 白烟。黑点：主要由于塑料在机筒内，因局部过热而使机筒树脂产生分解或变质而形成的。6. 震纹：是指从直浇口为中心形成的密集波纹，其原因，因熔体粘度过大，前端料已在型腔冷凝，后来料又冲破此冷凝面，而使表面出现震纹。

在本注塑工艺汇总的专题下，想要回顾前文的，可直接点击以下链接查看：65种常见注塑工艺 缺陷及解决方法手册（一）65种常见注塑工艺 缺陷及解决方法手册（二）65种常见注塑工艺 缺陷及解决方法手册（三）(四十八)拉丝（1）何谓拉丝（外观）拉丝是指主流道前端没有断开而伸展成丝状的一种现象。最大的问题是有时会发生成形品因拉丝而无法脱落，最大的问题是有时会发生成形品因拉丝而无法脱落，被模具夹住，从而导致无法连续成形。树脂的纺丝性（在熔融状态下拉伸时可伸长成丝状的性质）越好，拉丝就越严重。因此与改性材料相比，非强化的材料更易引起拉丝。（2）拉丝的生成原因(2-1)主流道前端尚未固化注射后，经过冷却工序，主流道会与产品一起固化，但由于其前端与机筒喷嘴相接，从而保持着一定的温度，因此有时芯部并未完全固化。如果此时打开模具，纺丝性（拉伸时会伸展成丝状且不会断开）好的材料便容易在主流道前端产生拉丝。从成型条件来说，如果树脂温度（特别是喷嘴温度）或模具温度偏高，则容易引起拉丝。(2-2)材料和等级固有的问题大家知道，液晶聚合物以及使用过某种弹性体的耐冲击性等级比其它材料更容易引起拉丝。这是因为这些材料的纺丝性很好。此外，就同一种材料而言，粘度越低就越容易拉丝。(四十九)须状斑纹（1）何谓须状斑纹（外观）须状斑纹是指在Duracon中常见的、浇口附近的小流痕。斑纹本身很薄，难以拍摄，如右图所示。（2）须状斑纹的生成原因(2-1)流动样式的变化从浇口出来的树脂通常是按左边的样式来填充的，而当按右边的样式流动时便会产生“须状斑纹”。就成型条件而言，在下列情况下容易产生须状斑纹：（1）模具温度偏低（2）注射速度偏快（3）浇口尺寸偏小（4）材料流动性偏低（3）须状斑纹的对策(3-1)改善浇口处的流动状况具体来说，可采取下列对策：（1）提高模具温度（2）降低注射速度（通过浇口时）（3）扩大浇口（4）改用流动性好的等级要降低通过浇口时的速度，请最好采用多级注射。(五十)压花不均匀（1）何谓压花不均匀？压花不均匀是指模具上的压花图案未能干净利落地复制在成型品上。(2)压花不均匀的生成原因(2-1)保压力不足压花不均匀是由于将树脂粘着在模腔时所需的保压力不足而引起的。保压力降低的条件如下：（1）机筒温度偏低（包括喷嘴）（2）模具温度偏低（3）浇口偏小（4）分流道偏细（5）保压力设定值偏低（6）注射速度偏低（7）材料流动性偏低（2-2）因喷射纹、光泽不好、凹痕等其它成型不良引起的压花不均匀喷射纹等其它成型不良也会引起压花不均匀。(3)压花不均匀的对策(3-1)提高保压力首先尝试提高保压力。如果这样无法解决问题，则即使成型机输出上升，也可认为保压力没有有效地传递到模腔。此时应进行如下调整：提高机筒温度（包括喷嘴）提高模具温度加快注射速度如果这样仍不见效或效果不佳，则需要更改模具或材料(五十一)模垢（MD）对策模垢（MD）一旦形成便很难去除因此必须在牢固附着前就进行维护下面给出的是延长维护周期的一些对策(1)强化预干燥最好达到100～120℃、3小时的基本标准。但如果干燥温度偏高，则会使DuraconDS-01M、EB-7以及EB-10趋于恶化。（最好达到60℃×18小时的条件）其机制现在尚不清楚。应予以注意。(2)降低机筒温度应尽可能降低，下限通常为180℃。(3)减少树脂的滞留时间为了尽可能防止材料的热分解，建议使用较小的成型机并使机筒温度带有梯度。(4)提高模具温度注射树脂时，气体状的MD主要成分也会被同时注射到模具内。这种成分接触到模具并急速冷却后便会凝固并附着在模具上，从而形成MD。由此可见，提高模具温度将有助于防止急速冷却并增加附矀的难度(5)尽量降低注射速度为了防止树脂在浇口等流道较窄处因剪切而发热，同时也为了使排气能够顺利进行，注射速度还是慢一点为好。这一措施会带来令人出人意料的效果。(6)尽可能加大浇口直径对点浇口和隧道浇口特别有效，与上述⑤一起使用时效果会更加显着。(7)定期用清模剂来清理排气口如上所述，MD积得很厚时将难以清理，但如果只是排气口的清理，则比较容易进行。MD附着的第一步就是从排气口的堵塞开始的。建议在早上开工前和午休后进行清理。（五十二）浇口残留（１）何谓浇口残留（外观）是指浇口残留在成型品表面上的一种现象。点浇口或隧道浇口在开模时会自动断开，但如果浇口的形状和大小不合适，则不能彻底断开（２）浇口残留的生成原因(2-1)浇口固化不足如果浇口固化不足，则开模时本该断开的部位以外的部分也变脆，因此浇口也会在该处断开，从而导致浇口的前端部分残留在产品侧。(2-2)浇口形状采用点浇口的情况下，如果浇口前端部分的锥角偏缓，则有时在前端部分无法彻底切断。此外浇口前端的直径大小也会产生影响：一般来说，直径越大就越容易产生浇口残留。隧道浇口的情况也一样。在隧道浇口的情况下，甚至进入角度也会产生影响。角度偏小则容易产生浇口残留；反之，过大则会产生浇口切割不良。这是因为在隧道浇口中，浇口前端孔的大小会随其角度的变化而变化(基本上是椭圆形)。(2-3)等级固有的问题耐冲击性等级或合金材料比标准等级更容易产生浇口残留。其原因通常包括1）掺入这些材料的不同树脂固化偏慢；2）由于在浇口附近承受很大的剪切力，因此所添加的不同树脂被拉伸成层状（３）浇口残留的对策(3-1)促进浇口固化使浇口充分固化以减少浇口残留。具体方法如下：降低模具温度留足冷却时间（五十三）浇口切割不良（１）何谓浇口切割不良是指采用点浇口等成型时，连接成形品、主流道、分流道的浇口不易被切断的一种现象。若选用点浇口或潜伏浇口，在开模的同时，连接产品，主流道、分流道的浇口会自动断裂。但如果浇口的形状或大小不合适，则会产生浇口切割不良，并残留在模具内部（２）浇口切割不良的生成原因(2-1)力方面的平衡不良为了保证浇口处将产品部分与分流道部分切断，保持“浇口强度”、“分流道的保持力”以及“产品的保持力”等3个力的平衡是非常重要的。打开模具时，如果分流道部分留在固定侧，而产品部分留在可动侧，两者就会在浇口处被切断。如果浇口的强度太大，或产品部分与分流道的保持力偏弱，则会产生浇口切割不良一般来说，分流道是通过锁定销来保持的；其保持力取决于锁定销的形状和大小以及开模时分流道部分的温度。如果锁定销的大小或斜度不足，浇口就会在尚未被切断的时候脱落，因此与其增大浇口强度，倒不如增强分流道的保持力。相反，分流道的保持力过大则会使分流道无法脱离模具。并且树脂的强度和刚性也会随着温度的变化而变化，因此也必须根据这一点进行调整。产品部分是靠侧面斜度的摩擦力，或滑芯来保持的。在依靠斜度摩擦力保持的情况下，仍须达到浇口强度以上。此时也会受到温度的影响。此外浇口强度当然会受浇口设计的影响。如果浇口尺寸偏大，强度就会增大，从而使浇口不易被切断。若是2块模板，且采用的是隧道浇口，则还会受到浇口角度及设置位置的影响。若是3块模板，且采用的是点浇口，则还会受到2次主流道的斜度、研磨等的影响。（1）模具温度受冷却后的树脂温度的影响。如果树脂温度发生变化，则强度和刚性也会随之变化。（2）保压压力与保压时间受树脂填充量、产品、主流道和分流道的尺寸的影响。其尺寸对侧面的斜度摩擦保持情况有很大影响。尺寸过大时甚至会出现无法脱模的情况。（3）注射速度受树脂填充量、产品、主流道和分流道的尺寸的影响。(2-2)等级固有的问题就耐冲击性等级或合金材料等而言，添加了弹性体的树脂，其固化速度偏慢且材料的弹性模量降低，因此比其它材料更易出现浇口切割不良。由此可见，在模具设计阶段就需要充分研究相关对策（３）浇口切割不良的对策(3-1)改变强度平衡根据浇口切割不良的状况对成型条件进行如下调整★分流道留在可动侧时可认为是由于固定侧的分流道锁定销偏弱，或浇口部分的强度偏大。因此可采取增大分流道锁定销的保持强度，或减弱浇口强度的对策。修正模具以改变两者的大小也是一个方法。如果要更改成形条件，则降低模具温度，促进分流道锁定销周围的固化和提高强度的方法也可能有效。如果是隧道浇口，也可以考虑修正浇口部分。★分流道留在固定侧时可认为是由于产品部分的侧面斜度偏弱，或浇口部分的强度偏大。对策之一，修改模具以强化斜度或减小浇口。另一种方法则是提高保压，增大分流道尺寸以提高保持力★在3块式模具中产品和分流道留在中板上时浇口太强的可能性很大，因此应将浇口尺寸稍微改小，或反过来强化分流道锁定销。就成形条件而言，减小保压也可能有效。（五十四）主流道粘模(1)何谓主流道粘模（外观）主流道残留是指成型品的主流道未能脱离模具的一种现象。如果长时间施加保压以致主流道尺寸增大，或模具的主流道部分有伤，则会产生阻力，从而使主流道在开模时不能脱落。(2)主流道粘模的生成原因(2-1)主流道固化不充分主流道尚未完全固化时，由于此刻的收缩量很小，主流道紧贴模具，强度也偏低，因此如果此时就要使主流道退出，则会非常容易折断。这样一来，主流道就残留下来了。树脂温度、模具温度以及周期（冷却时间）等对主流道固化都有影响。(2-2)过度施加保压主流道部分离机筒喷嘴最近，因此便于施加保压。因此，施加高保压后，主流道的尺寸便会增大，而且脱模时的阻力也会相应地增大，从而容易发生主流道粘模。(2-3)模具构造方面的问题主流道部分的斜度偏小时，固定侧脱模的阻力会增大。虽然为了从固定侧拔出主流道而设置了主流道锁定，但如果很脆弱，锁定就会受损，从而使主流道从移动侧脱落。另外，如果使用的是分流道锁定，由于它过于牢固，主流道和分流道有时会粘附到固定侧。(2-4)等级固有的问题与标准等级相比，耐冲击性等级或合金材料的收缩更小，更容易粘附到模具上，而且强度也更低。这样一来，主流道粘模就更容易发生了。（3）主流道粘模的对策(3-1)使主流道充分冷却并固化后再开模降低模具温度并延长冷却时间。特别是对于强度小而固化慢的材料，降低模具温度将是一种有效方法。(3-2)降低保压降低保压也是有效的。施加在产品模腔上的保压会在浇口封闭后变为0，因此，如果此后不施加保压，则主流道就不会承受无用的保压。但过度降低则容易导致注射量不稳定，因此需要注意。(3-3)改善模具主流道斜度所必需的角度尚未有专门的规定。但如果可能出现主流道粘模，则增大角度也是有效的。强化主流道锁定（加大尺寸并增强斜度）也是有效的。相反，由于有可能因顶出而变得难以脱落，因此需要在实际成型的同时进行调整。分流道锁定过于牢固时，请将该部分的尺寸略微改小。（五十五）表面剥离（１）何谓表面剥离（外观）？顾名思义，表面剥离是指成型品表层发生剥落的一种现象。注射成形品的构造通常分为表层（称为皮层）和内层（称为芯层）。这是因为熔化了的树脂通过喷流进入模腔内，在表层固化的同时，内部还在流动。这两层界面因某种原因而发生剥落的现象便是界面剥离。（２）表面剥离的生成原因(2-1)剪切力偏大剥离是因树脂流动时的剪切力过大而产生的。剪切力变大的条件如下。特别是在厚度小且压力高的情况下容易产生这种成型不良。（1）机筒温度偏低（包括喷嘴）（2）模具温度偏低（3）浇口偏小（通过浇口时剪切力变大）（4）产品厚度偏薄（5）保压压力过高（6）注射速度过快此外还应注意流动距离、充填时间是否过长。如果充填时间长，则浇口附近的固化层和流动层的温差就会增大，从而容易产生剥离。(2-2)混入不同材料不同种类的树脂混入时也会产生剥离。塑料中具有相溶性（完全混合）的组合非常少，不同树脂可相溶的事例几乎没有。在成型过程这些树脂被拉长变薄，在成形品内部呈层状并分散开来，从而容易发生表层剥离。与一般的等级相比，含油的滑动等级和合金材料更容易产生表层剥离。(2-3)大量气体混入表层含有大量气体时也会产生剥离。这是因为滞留在表层下面的气体会集聚成很薄的气体层。容易产生气体的条件如下：（1）机筒温度过高（树脂已经分解）（2）干燥不足（含有大量水分）（3）螺杆转速过快（空气卷入）（4）背压过低（空气卷入）（5）保压压力过高（6）注射速度过快（7）使用了回收材料（３）表面剥离的对策(3-1)降低剪切力有各种方法，但首先从容易改变的条件着手：提高机筒温度（包括喷嘴）提高模具温度减慢注射速度降低保压此时，如果原因在于气体，则提高机筒温度有时反而会使情况恶化。就机筒温度而言，一般应遵守相应的树脂的推荐使用温度。其次应检查浇口和产品厚度。如果剥离发生在浇口附近，则原因可能是浇口过小。如果产品厚度过薄，剪切力偏高，则应考虑使用流动性好的等级。另外,就浇口而言，侧浇口比点浇口或隧道浇口更可取，可能的话改变浇口设计也是一种方法。此外采用多点浇口也很有效果。(3-2)抑制气体为使成型品不含无用气体，应检查下列几点或实施相应的对策：检查机筒温度是否在推荐的温度范围内增强干燥温度降低过高的螺杆转速充分施加背压缩短成型周期降低回料的使用比率(五十六)喷射纹1、何谓喷射纹？（外观）通常，溶融的树脂是以喷流的形式来流动的。不过，当从狭窄处流到宽阔处时,如果流速偏快，有时就会呈带状飞出，并且在不接触模具的情况下流动。这被称为喷射纹。根据喷射纹在成品表面的表现方式，有的呈带状，有的则呈雾状，但它们的原因都是一样的。2、喷射纹的生成原因(2-1)浇口尺寸偏小发生喷射纹的最大原因是浇口尺寸。如果想象一下水枪，则不难理解喷射纹这一现象。孔（浇口）越小，飞出去的力量就越足，喷射纹也会因此而变得越发严重。之所以说孔小是因为它意味着该处的压力增高，且速度加快。(2-2)注射速度偏快在浇口直径相同的情况下，注射速度越快，喷射纹就越严重。(2-3)粘度偏高/流动性偏低在浇口直径和注射速度相同的情况下，树脂的粘度越高（流动性越低），喷射纹就越严重。影响粘度增高的条件如下：（1）树脂温度偏低（2）模具温度偏低（3）材料粘度(2-4)保压偏低保压在一定程度上会使喷射纹变得太不明显。相反，如果未充分施加保压，喷射纹就会很明显。3、喷射纹的对策(3-1)尝试增大浇口尺寸首先检查能否更改浇口尺寸。虽然这取决于产品的形状和大小，但有余地的话，通过更改浇口尺寸是可以消除喷射纹的。最好采用短而宽的浇口流道（gateland）；呈扇状打开并带有角度的设计样式也很有效。(3-2)尝试更改浇口位置接着检查能否更改浇口位置。喷射纹基本上是由于树脂飞出去的力量很大而产生的。而且飞出去的目标空间越开阔就越严重。但如果从浇口飞出去的树脂很快碰壁的话，喷射纹即可消除。即使在无法更改浇口位置的情况下，如果能够在产品模腔内的浇口正面另外设置针或壁之类的东西，则有望获得同样的效果。(3-3)尝试降低注射温度尝试降低注射速度设定。对策是采用多段注射并且只减慢通过浇口时的速度（而非整体降低）。◆各种材料的推荐注射条件树脂注射压力注射速度V－P切换位置Duraconmax8～19mm/sec制品填充量的9成左右Duranex〃16～33mm/sec〃Fortron〃25～42mm/sec〃Vectra〃30～50mm/sec〃(3-4)降低树脂粘度降低树脂粘度的方法：（1）提高树脂温度（2）提高模具温度（3）将等级改为高流动型(3-5)检查保压◆各种材料推荐的保压条件树脂保压力保压时间Duracon59～98MPa浇口密封+1～2secDuranex59～98MPa〃Fortron39～69MPa〃Vectra29～49MPa〃（五十七）流涎1.何谓流涎（外观）指树脂从成型机喷嘴漏出的一种现象。一般的注射成型机的喷嘴前端的树脂并没有完全固化，当机筒内压偏高，或树脂粘度偏低时，已熔化的树脂就会漏出。树脂粘度偏低或成型机机筒的内压偏高时就会出现流涎。2.流涎的生成原因(2-1)树脂粘度偏低大部分注射成型机都采用开式喷嘴，并通过条件调节来防止外流。但是，如果分子量因分解而降低，或把机筒的设定温度设得很高，树脂就会因粘度降低而流出。(2-2)机筒内压偏高对机筒内的树脂施加一定压力的原因有2点：一个是气体的膨胀，另一个是计量时的背压。气体膨胀的原因是树脂的分解气体和粒料中的水分。它们气化并膨胀后，无处可去的压力就会流向喷嘴的前端，从而形成流涎。另一方面，就背压而言，由于计量时需要用它来防止空气卷入，因此必须施加一定程度的背压。但如果施加过度，树脂就会被压缩成紧缩状态，从而导致内压升高和流涎。另外，空气也会因加热而膨胀起来，因此如果计量时卷入了大量空气，流涎就会越发严重。3.流涎的对策(3-1)提高树脂粘度把机筒温度、特别是喷嘴温度设得略低一些。设得过低则会影响流动性并产生冷料（混入熔化不足的树脂）等，进而造成外观不良，因此建议使用推荐温度范围内的最低限。此外，把材料等级改为粘度更高的材料也是一种有效方法。(3-2)降低内压首先降低螺杆转速和背压。但如果背压为0，则容易卷入气体，并有可能造成其它成型不良，所以最低也要施加约0.2Mpa的背压。螺杆转速应设在100rpm左右。从防止气体混入的意义上来说，可采取下列有效措施：（1）加强干燥，（2）不要把机筒温度升得太高。此外，增大抽塑量也有效。抽塑可使螺杆后退，从而在整体上减少树脂。这样便可在前部形成间隙，从而赢得流涎发生前的时间。(3-3)更改喷嘴形状出于规格的简便性以及成本方面的考虑，一般的成型机都采用开式喷嘴，对于流涎确实很严重的材料，使用闭式喷嘴也是一种解决方法。此外，喷嘴的孔径越小，则越难以形成流涎。许多成型机生产商都备有不同孔径和形状的喷嘴。价位大多在10万日元以下，值得购买。不过，由于材料的流动性偏低，因此前提是成型条件要有一定程度的余地（五十八）注射量不稳定1.何谓注射量不稳定是指每模所得成型品之间存在偏差。成型品在尺寸、外观、重量等方面的不稳定是由成型条件的差异所引起的。（1）注射压力（2）模具温度（3）计量（4）排气上述成型条件的不稳定是其主要原因。2.注射量不稳定的生成原因(2-1)压力不足一般的注射成型工序为注射→保压→冷却（计量）。注射～保压阶段应该是通过加压来压入已融化树脂的过程。该压力偏低时被压入的树脂量就容易变得不稳定。产生这种压力不足的原因多种多样，具体如下：树脂温度偏低模具温度偏低注射速度偏慢保压偏低保压时间偏短VP切换位置过早主流道、分流道、浇口等的信道部分偏细，从而导致压力传递不畅树脂流动性差，因此压力损失大。厚度中有特别厚的部分。(2-2)模具温控不稳定模具温控不稳定时特别容易伴生尺寸的偏心或偏差等。根据模具的具体情况，有时也难以对塑孔栓等进行局部温度调整，从而使偏差加剧。(2-3)计量不稳定若计量不稳定，注射的树脂量也就不稳定。这样一来，各次注射之间出现偏差的可能性也就增大了。详情请参阅计量不良部分。(2-4)排气不良排气口偏弱、排气不畅时，填充量有时会变得不稳定。3.注射量不稳定的对策(3-1)充分施加保压由于某种（即便是局部性的）原因，实际的保压力存在不稳定的可能性。因此应采取下列对策。由于平均尺寸会因此而偏大，因此就工序管理而言，有必要设定不同的标准。★成型条件提高树脂温度提高保压力提高模具温度延长保压时间加快注射速度延迟VP切换位置★模具扩大主流道、分流道、浇口等尽可能使壁厚均一化。厚度标准为2-4★材料改用流动性好的材料(3-2)检查模温机水温控制时，请检查存在问题的部位附近的温控信道是否畅通。特别是塑孔栓等处的温度很容易升高，因此应尽可能对其进行温度控制。如果是电加热器，则请检查加热器的位置。(3-3)使计量保持稳定请参阅此处的计量不良对策并予以实施。(3-4)改善排气状况偶尔也有排气口排气不畅、尺寸不稳定的情况。此时需要降低注射速度，或强化排气口以使排气通畅。（五十九）波纹1.何为波纹（外观）？波纹是指成型品表面出现皱纹状痕迹。通常发生在注射速度慢、表层固化快于树脂填充的场合。2.波纹的生成原因（2-1）注射速度过慢注射速度偏慢时将无法形成喷流，表层呈凹凸状，从而出现“波纹”。另外还有一个次要原因：如在产品偏厚而浇口偏小的情况下，实际的填充速度会变慢，从而容易形成波纹。（2-2）模具温度偏低模具温度偏低时，表层固化会加快，而喷流难度则会加大，从而容易产生波纹。3.波纹的对策（3-1）加快注射速度这是一种最有效的方法。它可通过提高注射速度来基本消除波纹。但如果成型口偏厚而浇口偏小，实际的填充速度就会变慢，因此这一点也要注意。（3-2）减慢表面固化具体来说就是要提高模具温度。这样一来，喷流会在一定程度上变得更加容易，同时也不易产生波纹。（六十）计量不良1.计量不良：是指无法向机筒内供给树脂，或供给量不稳定的一种现象。这种现象统称为计量不良，但实际上有几种模式：根本不计量计量时间有时会延长有时会出现填充不足这些都会造成计量不良，也就是计量时提供给机筒内的树脂不稳定。2.计量不良的生成原因（1）螺杆转速不当通常，螺杆转速越高，粒料的输送力就越强。因此，如果螺杆转速偏慢，粒料的输送力就会减弱，从而导致粒料供给不稳定并产生计量不良。相反，如果转速过快，粒料就会与螺杆一起运动，同样也不能前进。（2）背压偏高背压具有抑制其体局侵入书之内和稳定注射树脂量的作用，但同时也有减弱输送力的效果。因此，如果背压过高，计量就会变得不稳定。（3）机筒设定温度不当机筒设定温度会对机筒内的粒料温度产生影响。也就是说,由子桓料的表状态及刚性发生变化,因此对计量也有影响。特别是料斗下方及其相邻的设定温度会对计量带来很大影响。一般来说,从喷嘴到料斗下方的温度设定由高到低,且料斗下方的设定温度低,计量便会保持稳定。这是因为温度升高后,粒料表面就会熔化,粒料之间的摩擦增大,从而导致互相交织缠绕,或粘着在螺杆或机筒上。（4）等级固有的问题在滑动等级中，由于与金属制件的滑动过于良好，因此螺杆旋转力不能很好的转换成向前的输送力，从而容易造成计量不良。如果要用螺杆来输送粒料这样的颗粒，则应在外侧的几桶上面使粒料难以滑动，而在内侧的螺杆面上使粒料易于滑动。正是由于这种摩擦上的差异，旋转力才变成了把粒料向前输送的力。（5）使用了回收材料回收材料通常形状很不规整，因此与普通粒料相比，粒料之间的摩擦容易增大，从而容易引起计量不良。3.计量不良的对策（3-1）调整螺杆转速首先应调整螺杆转速。若想定期观察有无计量不良现象，应测量计量时间。通过50-100次连续成型，并分若干阶段改变转速，根据计量事件是否突然变长等情况来做出判断。螺杆转速一般为80-120RPM左右，请根据具体情况，选择最佳范围。（3-2）降低背压背压越低，理疗的输送力就越强，计量也就越稳定。但降的过低会使气体的卷入增多并导致树脂量不稳定，因此设为0并不可取。（3-3）机筒温度具体来说就是要一点一点逐渐降低料斗下方的温度。过度降低会使粒料不易融化，甚至会堵塞机筒，因此要逐渐调整。（每次10℃左右）（3-4）等级固有的问题由于掺入了油或润滑剂，因此华东等级原本就具有容易滑动的性质。如果同时调整螺杆转速、背压和机筒温度也难以解决问题时，则应考虑更改等级或螺杆设计。（3-5）回收材料尽可能将回收粒料和初始粒料搞成同样的大小。同时尽可能去除粉末。（六十一）划痕（六十二）凹痕（六十三）收缩（六十四）注射不足（六十五）短周期成型

注塑制品表面可见的缺陷包括暗斑、光泽差异或者雾化区，以及表面起皱或被称作橘皮。通常这些缺陷发生在浇口附近或者远离浇口区域的尖锐转角后面。从模具和成型工艺两方面着手，能够找出产生这些缺陷的原因。制品上的暗斑暗斑出现在浇口附近，就像昏暗的日晕。在生产高粘度、低流动性材料的制品时，如PC、PMMA或者ABS时尤为明显。在冷却的表面层树脂被中心流动的树脂带走时，制品表面就可能出现这种可见的缺陷。人们通常认定这种缺陷频繁发生在充模和保压阶段。事实上，暗斑出现在浇口附近，通常发生在注射周期的开始阶段。试验表明，表层滑移的发生实际上要归因于注射速度，更确切地说是熔体流前端的流动速度。浇口周围的暗斑以及在尖锐的转角形成后出现的暗斑，是由于初始注射速度太高，冷却的表面被内部的流体带动发生移位而产生的。逐渐增加注射速度并分步注射能够客服此缺陷。即使当熔体进入模具时的注射速度是恒定的，它的流动速度也会发生变化。在进入模具浇口区域时，熔体流速很高，但是进入模腔以后即充模阶段，熔体流速开始下降。熔体流前端流速的这种变化会带来制品表面缺陷。报修入口减小注射速度是解决这个问题的一种方法。为了降低浇口处熔体流前端的速度，可以将注射分成几个步骤进行，并逐渐增加注射速度，其目的是在整个充模阶段获得均一的熔体流速。低熔体温度是制品产生暗斑的另一个原因。提高机筒温度、提高螺杆背压能够减少这种现象发生的几率。另外，模具的温度过低也会产生表面缺陷，所以提高模具温度是克服制品表面缺陷的另一个可行的办法。模具设计缺陷也会在浇口附近产生暗斑。浇口处尖锐的转角能够通过改变半径来避免，在设计时要留心浇口的位置和直径，看看浇口的设计是否合适。暗斑不但会发生在浇口位置，而且也经常会在制品尖锐的转角形成后出现。例如，制品的尖锐转角表面一般非常光滑，但是在其后面就非常灰暗且粗糙。这也是由于过高的流速和注射速度致使冷却表面层被内部流体取代发生滑动而造成的。再次推荐采用分步注射并逐渐增加注射速度。最佳的方法是允许熔体只是在流过锐角边缘后其速度才开始增加。在远离浇口的区域，制品发生角度的尖锐变化也会造成这种缺陷。因此设计制品时要在那些区域使用更为平滑的圆角过渡。改善光泽差异对于注塑制品来说，在有纹理的制品表面，其光泽的不同是最为明显的。即使模具的表面十分均匀，不规则的光泽也可能出现在制品上。也就是说，制品某些部位的模具表面效果没有很好地得以重现。随着熔体离开浇口的距离逐渐增加，熔体的注射压力逐渐降低。如果制品的浇口远端不能被充满，那么该处的压力就是最低的，从而使模具表面的纹理不能被正确地复制到制品表面上。因此，在模腔压力最大的区域(从浇口开始的流体路径的一半)是最少出现光泽差异的区域。要改变这种状况，可以提高熔体和模具温度或者提高压力，同时增加保压时间也能够减少光泽差异的产生。制品的良好设计也能够减少光泽差异出现的几率。例如，制品壁厚的剧烈变化能够造成熔体的不规则流动，从而造成模具表面纹理难以被复制到制品表面。因此，设计均匀的壁厚能够减少这种状况的发生，而过大的壁厚或过大的肋筋会增加光泽差异产生的几率。另外，熔体不充分的排气也是造成此缺陷的一个原因。橘皮的起源“橘皮”或者表面起皱缺陷一般发生在用高粘度材料成型厚壁制品时的流道末端。在注射过程中，若熔体流动速度过低，制品表面会迅速固化。随着流动阻力的加大，熔体前端流将会变得不均匀，致使先固化的外层材料不能与型腔壁充分接触，从而产生了皱褶。这些皱褶经过固化和保压后就会变成不可消除的缺陷。对于该缺陷，解决的方法是提高熔体温度并且提高注射速度。

我们在注塑模具过程中浇口区域出现缺陷现象，造成这一现象的发生是因为什么原因呢？有没有好的方法解决呢？1.光芒线成因：在垂直制件方向的点浇口设计中，注塑时制件表面出现了以浇口为中心的由不同颜色深度和光泽组成的辐射系统，称为光芒线。大体有三种表现，即深色底暗色线，暗色底深色线及在浇口周围暗色线密而发白。这类缺陷大多在注制聚苯乙烯与改性聚苯乙烯混合料时出现，与下列因素有关：两种料在流变性、着色性等方面有差异，浇注系统平流层与紊流层流速和受热状况有差异；塑料因热分解而生成烧焦丝；塑料进模时气态物质的干扰。解决措施：①.采用混合塑料时，要混合好塑料，塑料的颗粒大小要相同与均匀。②.塑料和着色剂要混合均匀，必要时要加入适当分散剂，用机械混合。③.塑化要完全，机台的塑化性能要良好。④.降低注射压力与速度、缩短注射和保压时间，同时提高模温，提高射嘴温度，同时减少前炉温度。⑤.防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物质：如注意螺杆与料筒是否磨损而存在死角，或加温系统失控，加工操作不当造成塑料长期加热而分解。可以通过抛光螺杆和料筒前端的内表面。⑥.改进浇口设计，如放大浇口直径，改变浇口位置，将浇口改成圆角过渡，试对浇口进行局部加热，在流道端添加冷料井。2.冷料斑成因：冷料斑主要是指制件近浇口处带有雾色或亮色的斑纹或从浇口出发的宛如若蚯蚓贴在上面的弯曲疤痕，它们由进入型腔的塑料前锋或因过分的保压作用而后来挤进型腔的冷料造成；前锋料因为射咀或流道的冷却作用传去热量，在进入型腔前部分被冷却固化，当通过狭窄的浇口而扩张注入型腔时，形成熔体破裂，紧接着又被后来的热熔料推拥，于是就成了冷料斑。解决措施：①.冷料井要开设好。还要考虑浇口上的形式、大小和位置，防止料的冷却速度悬殊。②.射嘴中心度要调好，射咀与模具入料上的配合尺寸要设计好，防止漏料或造成有冷料被带入型腔。③.模具排气度良好。气体的干扰会使浇口出现混浊性的斑纹。④.提高模温。减慢注射速度，增大注射压力，减低保压与注射时间，减低保压压力。⑤.干燥好塑料。少用润滑剂，防止粉料被污染。设备维修调试，就上驼驮维保

如题。查看全部4个回答作者：冰夏WHX来源：网络ABS注塑时有料花的原因是：通常是由于高速注射时，熔料扩张进入模腔造成。熔体破裂所致。解决措施：从成型工艺方面入手，可以采取提高物料温度，提高喷嘴温度，减慢注射速度等措施来减少PC/ABS制品斑纹的出现，也可以提高模具温度，增设增滥槽，增加浇口尺寸，修改浇口形状等来解决。例如对大型薄壁制件采用扇形浇口，也可以采用耳形浇口，在浇口出口处增设一个耳槽，使浇口附近的喷射，料流冲击斑痕，以及残余应力都集中在耳槽，而不影响PC/ABS制件质量。同时，由于多个浇口注塑或者分流道多时，也会出现熔接线。作者：MIKIYOUCHUN来源：网络1、因为ABS原料的吸水率相对较大，对湿度很敏感，如果上机前不先进行烘工，注塑出来的产品就容易因为水蒸气导致的料花。2、料质太差，料不够纯含有其他杂质的话，无论怎么样烘都难以烘干，一般价钱低于6000的abs就要注意了。3、烘干机有故障或温度调整不当导致原料烘不干，就经验来说，很多烘料箱散热不均匀，烘多少时间也有部分料没有烘干。热循环干燥器的温度要适当，温度低了，水分不易烘干；温度高了，易结块。4、注塑机炮筒内元件有故障，无论你怎么烘，选什么料，也会经常出现料花。5、模具问题导致料花，常见的有排气问题，浇口设计不当等，或者模具使用太久出现了损伤。6、注塑的温度和时间要适当，温度太高或者在炮筒停留的时间太长就会导致abs出现分解产生气体导致料花的出现。7、还有就注塑时的背压和射速也要适当，背压太低或者不够时，熔料中的空气无法完全挤出也会导致料花，应适当提高背压。作者：吉普冀FJP004来源：网络是分层的银色吗？料有水分，生产的时候先把料烘干在做就没有料花了。作者：艾格吻来源：网络看花的位置在哪里，如果是在浇口附近，可以调低浇口附近的射速试试看。