注塑制品开裂,大家都遇到过吗?有什么解决方法?

原创
驼驮网
2020-08-11

导读:注塑制品开裂,包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成创伤危机,按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。如果在生产中同一批次中出现开裂的产品多,需要引起重视,找出形成原因,减少资源损耗。下面驼驮小编带大家来进行详细的分析。


注塑制品开裂,大家都遇到过吗?有什么解决方法?


注塑产品开裂主要有以下几个方面的原因:


一、塑胶材料影响


塑件材料的选择对产品开裂影响非常大,材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳,受到污染都会造成开裂。


解决方法:


1、对于容易开裂的产品尽量选择具有一定韧性的材料,参考材料物性表。


2、要合理比例添加二次料,切不可为了成本过多添加二次料,二次料对产品韧性影响非常大,重要产品甚至拒绝用二次料。


3、对于需要在极端条件下使用的产品,更是要谨慎,如在北方极寒条件下使用的产品就特别容易开裂,在材料物性表上会有相关说明可以参考,产品在试样阶段一定要做相关测试。


4、材料添加物比例要合理,如加玻纤的材料可以提高产品强度,但是产品会变脆韧性不好,容易断裂。


5、选择材料时一定要详细分析产品的测试要求合理选择,如:折弯测试、跌落测试、低温测试等要求,根据材料物性表合理选择。


注塑制品开裂,大家都遇到过吗?有什么解决方法?


二、产品结构影响


产品结构设计不合理是产品容易开裂的致命缺点。


产品设计工程师一定要结合模具前期评估工程师的建议,合理规避产品开裂风险,解决方案如下:


1、产品设计尽可能避免壁厚急剧变化的结构设计。


2、尽可能避免尖角,产品结构结合处最好用圆角过渡,减少应力集中的开裂风险。


3、产品薄弱区域或装配受力区域要设计足够的加强肋等助力结构。


4、产品设计时一定要根据模具评估工程师的浇口设计方案或模流分析来预判产品接合线位置,提前加强结构补强设计。


注塑制品开裂,大家都遇到过吗?有什么解决方法?


三、模具设计的影响


塑胶材料选择和产品结构设计是根本,在充分考虑之后,就要从模具设计方面来避免产品开裂风险了。


解决方法:


1、浇口数量和位置要合理,尽量避免产品结构较弱的区域离浇口太远或太近,太近会造成应力大变脆,太远会造成压力不够结合强度不足。


2、浇口设计要考虑结合线位置,接合线不要再产品强度要求高的区域,如果无法避免要考虑模具排气、模具温度等方法改进接合线强度。


3、模具设计要考虑冷料,分段设计储存冷料设计,如冷料井设计,不要让过多冷料进入模腔。


注塑制品开裂,大家都遇到过吗?有什么解决方法?


四、注塑成型工艺对产品开裂的影响


以上三项都考虑充分了,无法避免的就只有成型调机来改善了。


解决方法:


1、材料烘干要合理,太干材料会脆,水分多会形成气泡,具体可参考材料物性表来判断。


2、材料在料筒中的温度和循环时间影响也非常大,料筒温度太高和循环时间太长会使材料分解,材料变脆影响产品韧性,产品容易开裂,具体数据要参考模流分析和材料物性表调整合理范围。


3、成型充填压力太大和太小都会影响产品强度,压力太大会造成离浇口近的产品结构因应力大而变脆,压力太小会造成产品流动末端接合线强度变弱,产品同样容易开裂,建议根据模流分析数据来调整。


以上就是驼驮小编关于注塑制品开裂的原因分析,从塑胶材料、产品结构、模具设计、注塑成型工艺四个角度进行了详细分析并给出了对应的解决方法,希望可以帮助到大家。


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2020-10-15
关于气辅注射成型,你了解多少?
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气辅注射成型GRIM( Gas-Assisted Injection Mold-ing)为一种新型的注射成型工艺,近几年已在国外得到广泛的应用,国内的使用也越来越多。其原理是利用压力相对低的惰性气体(氮气因为价廉安全又兼具冷却剂的作用而被常用,压力为0.5一300 MPa)代替传统模塑过程中型腔内的部分树脂来保压,以达到制品成型性能更加优良的目的。  一、气辅注射成型的优点气辅注射成型克服了传统注射成型和发泡成型的局限性,具有以下优点:1、制件性能良好(1)消除气孔和凹陷在制件不同壁厚连接处所设的加强筋和凸台中合理开设气道,欠料注射后气体导入,补偿了因熔体在冷却过程中的收缩,避免气孔和凹陷的产生。(2)减少内应力和翘曲变形在制件冷却过程中,从气体喷嘴到料流末端形成连续气体通道,无压力损失,各处气压一致,因而降低了残余应力,防止制件翘曲变形。(3)增加制件的强度制件上中空的加强筋和凸台的设计,使强度重量比比同类实心制件高出大约5,制件的惯性矩工大幅度提高,从而提高制件使用强度。(4)提高设计的灵活性气辅注射可用来成型壁厚不均的制品,使原来必须分为几个部分单独成型的制品实现一次成型,便于制件的装配。例如国外一家公司原来生产的以几十个金属零件为主体、形状复杂的汽车门板,通过GAIM技术并采用塑料合金材料实现了一次成型。  2、成本低(1)节约原材料气辅注射成型在制品较厚部位形成空腔,可减少成品重量达10%一50%(2)降低设备费用气辅注射较普通注射成型需要较小的注射压力和锁模力(可节省25%一50%),同时节约能量达30%(3)相对缩短成型周期由于去除了较厚部位芯料,缩短冷却时间可达50%正是基于这些优点,气辅注射适用于成型大型平板状制品如桌面、门、板等;大型柜体如家用电器壳体、电视机壳、办公机械壳体等;结构部件如底座、汽车仪表板、保险杠、汽车大前灯罩等汽车内外饰件。  二、成型材料的选择理论上讲,所有能用于常规注射成型方法的热塑性塑料均适用于气辅注射成型,包括一些填充树脂和增强塑料。一些流动性非常好,难以填充的塑料如热塑性聚氨酯成型时会有一定困难;粘度高的树脂所需气体压力高,技术上也有难度;玻璃纤维增强材料对设备有一定的磨损。在气辅成型过程中,由于制件的成型壁厚和表面缺陷在很大程度上由原料性能决定,改变过程参数对其影响并不很大,因此成型原料的选择极为重要。表1是用于气辅注射成型的常用塑料。PA(聚酰胺)和PBT(聚对苯二甲酸丁二酸酯)具有独特的结晶稳定性,尤其适合用于气辅注射成型;PA6,PA66和PP也经常被用于气辅成型;一些部分结晶型树脂,成型时内部靠近气道一侧由于冷却速率相对较慢,无明显无定型边界层产生.但外侧因为模壁的闪速冷却会产生无定型边界层,从而影响制品质量;对于玻璃纤维增强塑料,在模壁处会产生轻微的分子定向,且在模壁下一定距离处(约距制品外表面1mm处)沿料流方向达到最大成型高强度制件可选用具有较高弹性模量的树脂,实际生产过程中应根据制件使用要求和具体成型条件选择合适的树脂材料。 三、制件中气道的设计气道设计是气辅成型技术中最关键的设计因素之一,它不仅影响制品的刚性同时也影响其加工行为,由于它预先规定了气体的流动状态,所以也会影响到初始注射阶段熔体的流动,合理的气道选择对成型较高质量的制品至关重要。  1、常见气道的几何形状对于带加强筋的大型板件,气辅注射成型时,其基板厚度一般取3一6mm,在气体流动距离较短或尺寸较小的制件中,基板厚度可减至1.5一2.5 mm;加强筋的壁厚可达到与其相接部分壁厚的100%一125%而不会产生凹陷;气道的几何形状相对于浇口应是对称或是单方向的,气体通道必须连续,体积应小于整个制件体积的10%。  2、制件的强度分析成型传统带加强筋的制件经常出现凹陷、翘曲变形等,而图1所示各种断面几何形状加强筋的板件采用气辅注射成型,既保证了制品强度,又克服了传统注射成型的缺点。通常,相同基板厚度条件下,类似图1(e)带有空心宽T型加强筋的比带空心窄T型加强筋的制件强度要高,后者又比相同截面带有类似图1(a)的空心半圆型加强筋板件的强度要高。制件强度随受力大小和其形式不同变化很大,虽然采用加强筋可增大制品刚度,但若对其施加局部集中应力,就会大大削弱制品强度。  3、气道尺寸气道的尺寸设计与填充气体的流动方向密切相关,气体在流道内总是沿着阻力最小的方向流动。稳0定的牛顿流体通过直径为D的圆管,其压降公式为ΔP=32μVL/D ,其中μ为流体粘度,V为平均流速,L为流体段长度,D为管径,因为气体粘度极小,低于树脂的0.1%,而且压降在长度方向上可被忽略,因而只需考虑树脂压降产生的阻力。假塑性流体在圆管中流动的压降公式与牛顿流体形式相似,因此利用上述公式而不必考虑实际流体及气体的状况,比较基于气体近浇点不同方向的压降ΔP(即比较各段的L和D的大小),就可定性地解决气体未充动方向问题ΔP小的方向即为气体的优先流动方向。改变流道尺寸直接导致不同方向压降的变化,从而改变气体的流动方向,并影响制件的成型质量。  四、模具设计由于气辅注射成型采用相对较低的注射压力和锁模力,所以除可采用一般模具钢制作模具外,还可采用锌基合金、锻铝等轻合金材料制造。气辅注射成型过程的模具设计与普通注射成型相似,模具及制件结构设计造成的缺陷并不能通过调整成型过程中的参数来弥补,而是应及时修改模具和制件结构的设计,普通注射成型中所要求的设计原则在气辅注射成型过程中依然适用,以下主要介绍其不同部分设计时应注意事项:  (1)要绝对避免喷射现象虽然现在气辅注射有朝着薄壁制品、生产特殊形状弯管方向发展的趋势,但传统的气辅注射仍多用来生产型腔体积比较大的制件,料流通过浇口时受到很高的剪应力,容易产生喷射和蠕动等熔体破裂现象。设计时可适当加大进浇口尺寸、在制品较薄处设置浇口等方法来改善这种情况。 (2)型腔设计由于气辅注射中欠料注射量、气体注射压力、时间等参数很难控制一致,因此气辅注射时一般要求一模一腔,尤其制品质量要求高时更应如此。实际生产中有过一模四腔的例子,采用多型腔设计时,要求采用平衡式的浇注系统布置形式。  (3)浇口设计一般情况只使用一个浇口,其位置的设置要保证欠料注射部分的熔体均匀充满型腔并避免产生喷射。若气针安装在注射机喷嘴和浇注系统中,浇口尺寸必须足够大,防止气体注入前熔体在此处凝结。气辅注射中最为常见的一个问题是气体穿透预定的气道进入制件薄壁部分,在表面形成类似指状或叶状的气体流纹(Gas fingering),甚至少数几个这样的“指纹"效应对制品的影响也是致命的,应该极力避免。研究表明,形成这类缺陷的主要原因是由于进浇口尺寸和气体延迟时间设置不当造成的,而且这两种因素常常相互作用,比如当采用较小的浅口和较短的延迟时间时,就极易产生这种不良后果,既影响了制品外观质量又极大地降低了制件强度。一般可采用缩短气道长度,加大进浇口尺寸,合理控制气体压力的方法避免这种不利情况的发生。  (4)流道的几何形状相对于浇口应是对称或单方向的,气体流动方向与熔融树脂流动方向必须相同。  (5)模具中应设计调节流动平衡的溢流空间,以得到理想的空心通道。气辅注射成型技术近些年在家用电器、汽车、家具、办公用品等行业广泛应用,并且朝着提高制品尺寸稳定性、制造表面性能优良的薄壁制品、生产特殊形状管材、取代汽车工业中金属制件等方向发展,相信在以后的工业生产中气辅注射技术仍将发挥其重要作用。
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干货分享!5种注塑机调机技巧
干货分享!5种注塑机调机技巧
注塑机调机是注塑人的必备技能,很多调机技术虽然是以理论为基础,但对经验的依赖却不可或缺。今天驼驮小编总结了以下几个有效的调机方法,供模具人学习参考:1、模具透明法我们在调机的时侯,常常会发出这样的感叹:如果模具是透明的就好了!这样就可看清熔胶的全部充型过程,看到缺陷是如何产生的,又是何时产生的。当我们设计出某个射胶工艺时,射胶过程实际是否按照设想的要求去完成,起级点位置设得对不对等等一系列问题,都希望能够看道。透明注射模具模型其实,要想直接看得到熔胶充型过程没有高科技设备是不可能的。但是间接的方法却有一个。运用这一技巧,可以让每个调机人员都能够好象看到充型的过程一样明了,方法说出来又很简单。射胶时间一秒一秒增加即可!我们只需将射胶时间一秒一秒增加,每增加一秒啤一啤,然后将每一啤未走齐的啤件按顺序排列起来,这样就可以很清楚地看到熔胶的充型过程,直到充满型腔为止。如果在关键的位置想再看得仔细一点,就在这个关键位置每一啤只增加0.1秒,包你可以看得清清楚楚。如果只想看看起级点准不准确就更加简单。只需要将后面一级的压力和速度全部调为0,你就可以看到起级点的位置在哪里,而不需要使用一秒一秒增加的方法来慢慢观查。在此要提醒注意的是,由于射胶停止之后熔胶还会有一点惯性膨胀过程,所以实际出模的啤件与停止射胶时的那一瞬间的形状会有一点出入。实际起级点应该比看到的啤件要早一些。这一技巧可以说是每个注塑技术人员必须学会运用的,否则调机技术就不可能有很大的提高,更不可能达到高级技术的水平。2、定位射胶法所谓“定位射胶”法,是我们常用的快速射胶转下级慢速射胶演变而来的一种调机手法。此法是将后一级的慢速和压力全部调整为零,使得前一级的快速射胶到了某个设定起级位置时立即停止,让型腔内储存的压力自然释放,通过它来作最后充实型腔和保压。通常起级点的位置开始都设在刚好冲满型腔的那一点位置,然后再根据实际情况作前后移动的调整。在常用的“快转慢射胶法”调机技巧中,慢速、快速和起点的级位置三者都互相关联、互相影响,因此经验不足者都不易撑握。“定位射胶”法的优点有哪些?1.“定位射胶”法由于取消了后一级的压力和速度,少了两个影响因素,因此只需要调整前一级的压力和速度以及适当前后移动一点点起级点,调机变得较为轻松,而且可以设得比较准确,对初学者而言比较容易撑握。2.在生产中,当我们遇上某些不能起后一级慢速来生产的原料和件时,例如大型件、薄壁件、PC大件等,它们一旦起用慢速射胶,注塑件就会走料不齐或有夹纹或震纹产生,因此必须快速一射到底,采用“定位射胶”法便是一个良好的选择。注塑件因此不会因为射胶过猛而产生批锋、顶白、粘模等问题。相反,为了防止批锋、顶白等问题,我们可以使用这个调机技巧来邦助解决。3.实际上,这一技巧运用得好还能解决许多难题。当注塑件存在缩水问题时,只要适当增加前级压力,将起级点稍稍向前移,一般的缩水问题都可以得到解决。除非缩水问题相当严重,否则也不会跟着产生批锋、顶白等问题的。“定位射胶”法的局限性有哪些?当然,它也不是万能的,并不能够完全取代“快转慢射胶法”这一调机技巧。比如有困气的时候,使用“定位射胶”法就很难将问题解决了,而使用“快转慢射胶法”就容易得多。不管怎样,能够将其灵活运用,相信一定会成为你解决难题的又一件法宝。3、先慢后快射胶法先慢后快射胶,也即先用一级慢速射胶,射到某个设定的位置时,起二级快速射胶,起级点的位置通常是设在刚开始射入型腔时的充型前期.根据不同的问题,有时需要在入胶一小部分(约10-15MM)时转二级,有的需要在进胶一点点(越3MM左右)时转二级,也有时要在未进胶前转二级。用一级慢速射胶,可以一开始就使熔胶平稳充型,有利于防止困气、气纹和防爆射、螺旋或折迭式(蛇形)射胶。二级快速射胶则有利于克服阻力保证充型,减小熔胶温度下降,防止注塑件哑色和缺料等问题。它能解决哪些问题?使用这一调机技巧,经常可以用来解决许多诸如入水口气纹和牛屎纹的难题,或是解决一些互相矛盾的问题,具体如下:用于解决粗大件的牛屎纹和夹水纹难题。例如:玩具注塑的头号难题厚大PVC件的牛屎纹和夹水纹问题。2.用于解决易在入水口产生气纹或射纹的问题。例如 PC件的入水口气纹难题。3.解决入水口一带的喷油烧胶和哑色问题。4.需要快速充型方能走齐料时,用来防止产生其他问题。例如入水口一带出现的气纹或射纹问题等等。当然,在生产中调机者还可以根据实际情况,为了解决某些在射胶过程中产生的其他问题,可以再在这个过程中增加几个射胶级。例如在注塑件中部的某个位置有气纹产生时,就要在快速射胶过程中增加一个慢速射胶级,充过产生气纹位置后再转回快速射胶。由于快速射胶易造成困气、烧焦和批锋问题,因此在射胶后期需有一个慢速低压的充填和保压过程等等。这一调机技巧可以说是注塑生产中必不可少的几个常用调机技术之一,会不会运用,用得好不好,对于技术水平的高低而言都有着本质的分别。4、先快后慢射胶法先快后慢,也即先用一级快速射胶,射到某个设定的位置时,再起二级慢速射胶。这个二级起级点一般是设在射胶充型的后期,也即接近充型结束的位置。它能解决哪些问题?使用一级快速射胶,可以保持熔胶温度,克服型腔阻力,便于顺利充型。二级慢速射胶,有利于排气和熔胶吸气以解决困气,防止批锋和缩水问题。运用这一技巧同样可以为我们解决很多难题和互相矛盾的问题:可用于解决注塑件的困气问题。包括“死角”困气和“回包”困气问题。2.用于解决模具各型腔入水不平衡造成的同一模之中既有批锋,又有缩水或走料不齐的予盾问题。3.也可以用来解决批锋、顶白或缩水等问题。4.还可用于解决充型困难的问题。当然在生产中调机者也可以根据实际情况,为了解决充型中的其他问题,在这一“先快后慢”的射胶过程中增加几个射胶级,也可以在快速射胶之前加一个慢速级以解决水口位的气纹等问题,所有这些都是这一技巧的更高更多级的运用。其实,在一个复杂的多级射胶过程中,“先慢后快”和“先快后慢”这两个技巧实际可能已经合二为一,但各自还是在起作自己的功效。在问题比较少的时侯,实际也是有比较明显的分别和偏重的,所以将它们分成两个技巧来论述,以便我们能够区别理解并有争对性的去运用。5、压力、速度微调法有时,在解决批锋、夹水纹、牛屎堆等问题的时候,时常会出现这样的情况:降一级压力或者速度,批锋或牛屎纹问题可以得到解决,但同时又会出现走料不齐等新问题;升回一级压力或速度,老问题又会出现,走料不齐等问题又不存在了。这时真的希望注塑机的压力或速度可以有半级的微调。如何实现微调?实际调半级是做不到的了,但我们发现可以通过调整正负2-5度的熔胶温度来达到微调的目的。升高温度时,熔胶的流动性会变好,充型就会快些,就象升高了压力或速度一样的效果;反之降低温度,犹如降低了射胶压力和速度一样。
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2020-09-11
注塑加工中模具的原理及组成
注塑加工中模具的原理及组成
注塑模具是在成型中赋予塑料以形状和尺寸的部件。模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的。注塑模具主要由浇注系统、成型零件和结构零件三部分组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加工光洁度和精度最高的部分。浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件,包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。典型塑模结构如图所示。主流道它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(O.8mm)以避免溢料,并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定,一般为4—8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度,以便流道赘物的脱模。冷料穴它是设在主流道末端的一个空穴,用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔,则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8一lOmm,深度为6mm。为了便于脱模,其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽,以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。分流道它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔,分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说,则以圆形截面的流道阻力最小。但因圆柱形流道的比表面小,对分流道赘物的冷却不利,而且这种分流道必须开设在两半模上,既费工又易对准。因此,经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道,且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流道的尺寸决定于塑料品种,制品的尺寸和厚度。对大多数热塑性塑料来说,分流道截面宽度均不超过8m,特大的可达10一12m,特小的2-3m。在满足需要的前提下应尽量减小截面积,以免增加分流道赘物和延长冷却时间。浇口它是接通主流道(或分流道)与型腔的通道。通道的截面积可以与主流道(或分流道)相等,但通常都是缩小的。所以它是整个流道系统中截面积最小的部分。浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大。浇口的作用是:A、控制料流速度:B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流:C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度,从而降低表观粘度以提高流动性:D、便于制品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。一般浇口的截面形状为矩形或圆形,截面积宜小而长度宜短,这不仅基于上述作用,还因为小浇口变大较容易,而大浇口缩小则很困难。浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方。浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质。型腔它是模具中成型塑料制品的空间。用作构成型腔的组件统称为成型零件。各个成型零件常有专用名称。构成制品外形的成型零件称为凹模(又称阴模),构成制品内部形状(如孔、槽等)的称为型芯或凸模(又称阳模)。设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构。其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式。最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式。塑料熔体进入型腔时具有很高的压力,故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核。为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模,凡与塑料接触的表面,其粗糙度Ra>0.32um,而且要耐腐蚀。成型零件一般都通过热处理来提高硬度,并选用耐腐蚀的钢材制造。排气口它是在模具中开设的一种槽形出气口,用以排出原有的及熔料带入的气体。熔料注入型腔时,原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出,否则将会使制品带有气孔、熔接不良、充模不满,甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。一般情况下,排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头,也可设在塑模的分型面上。后者是在凹模一侧开设深0.03-0.2mm,宽1.5-6mm的浅槽。注射中,排气孔不会有很多熔料渗出,因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿对着操作人员,以防熔料意外喷出伤人。此外,亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙,顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。结构零件它是指构成模具结构的各种零件,包括:导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件。如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等。                   加热或冷却装置 这是使熔料在模具内固化定型的装置,对热塑性塑料,一般是阴阳模内冷却介质的通道,借冷却介质的循环流动来达到冷却目的。通入的冷却介质随塑料种类和制品结构等而异,有冷水、热水、热油和蒸汽等。关键是高效率的均匀冷却,冷却不均匀会直接影响制品的质量和尺寸。应根据熔料的热性能(包括结晶),制品的形状和模具结构,考虑冷却通道的排布和冷却介质的选择。注塑模具概论及组成塑料制品通常要批量或大批量生产,故要求模具使用时要高效率、高质量,成型后少加工或不加工,所以模具设计时必须考虑:1.据塑件的使用性能和成型性能确定分型面和浇口位置。2.考虑模具制造工程中的工艺性,据设备状况和技术力量确定设计方案,保证模具从整体到零件都易于加工,易于保证尺寸精度。3.考虑注射生产率,提高单位时间注射次数,缩短成型周期。4.将有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等结构在模具中表现出来,即塑件成型后不加工或少加工。5.模具结构力求简单适用,稳定可靠,周期短成本低,便于装配维修及更换易损件。6.模具材料的选择与处理。7.模具的标准化生产:尽量选用标准模架、常用顶杆、导向零件、浇口套、定位环等标准件。注射模的基本组成1.浇注系统:熔融物料从注射机喷嘴流入型腔的通道,包括主流道、分流道、浇口、冷料井、拉料杆等。2.成型零件:成型塑件的零件,如型芯、型腔及其他辅助件。3.温控系统:用于调节模具的温度。4.塑件顶出系统:包括侧分型机构、二次顶出机构、先复位机构几顺序定距分型机构等。5.安装部分:把模体可靠地安装在注射机上的部分。6.连接系统:将各结构件组成整体的连接系统。7.导向系统:保证各结构件相互间的移动精度,如导柱、导滑槽等。(来源:微注塑)更多精彩内容推荐阅读:>>机加工中,工件的常规加工方式及技术要求有哪些?>>机加工中,工件的常规加工方式及技术要求有哪些?>>注塑模具的主流道设计有有些注意要点?
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2020-09-07
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