干货！紧固件螺母表面缺陷种类和原因

随着科学技术的不断发展，现在主流的PLC都具有自我诊断功能。但是PLC修理的技巧在于充分运用该功能进行分析，然后精确定位问题所在。驼驮小编整理了以下当PLC呈现反常报警时，PLC修理人员需要了解的8种常见错误类型。   一、CPU反常   CPU反常报警时，应查看CPU单元衔接于内部总线上的一切器材。具体方法是顺次替换可能存在问题的单元，找出问题单元，并作相应处理。     二、存储器反常   存储器反常报警时，如果是程序存储器的问题，经过从头编程后还是无法解决，这种状况可能是噪声的搅扰引起程序的改变，否则应替换存储器。     三、输入/输出单元反常、扩展单元反常   发作这类报警时，应首要查看输入/输出单元和扩展单元衔接器衔接状况、电缆衔接状况，断定问题发作的某单元之后，再替换单元。     四、不执行程序   一般状况下可依照输入——程序执行情况——输出的过程进行查看。   (1)输入查看是运用输入LED指示灯辨认，或用写入器构成的输入监视器查看。当输入LED不亮时，可开始断定是外部输入体系问题，再配合万用表查看。如果输出电压不正常，就可断定是输入单元问题。当LED亮而内部监视器无显现时，则可认为是输入单元、CPU单元或扩展单元的问题。   (2) 程序进行查看是经过写入器上的监视器查看。当梯形图的接点状况与成果不一致时，则是程序错误(例如内部继电器两层运用等),或是运算部分出现问题。   (3)输出查看可用输出LED指示灯辨认。当运算成果正确而输出LED指示错误时，则可认为是CPU单元、I/O接口单元的问题。当输出LED是亮的而无输出，则可判别是输出单元问题，或是外部负载体系出现问题。   由于PLC机型不同，I/O与LED衔接方法的不一样(有的接于I/O单元接口上，有的接于I/O单元上)。所以，依据LED判别的问题规模也有不同。   五、部分程序不执行   检查方法与前一项相同，但是，如果计数器、步进控制器等的输入时刻过短，则会呈现无呼应问题，这时应该校验输入时刻是否足够大，校验可按输入时刻（输入单元的最大呼应时刻+运算扫描时刻乘以2）的联系进行。     六、电源短时掉电，程序内容也会消失   (1)首先查看电池是否存在问题。   (2)经过反复通断PLC本身电源来查看。为使微处理器正确启动，PLC中设有初始复位点电路和电源断开时的保存程序电路。这种电路发作问题时，就不能保存程序。所以可用电源的通、断进行查看。   (3)如果在替换电池后依然呈现电池反常报警，就可判定是存储器或是外部回路的漏电流异常增大所造成的。   (4)电源的通断总是与机器体系同步发作，这时可查看机器体系发作的噪声影响。由于电源的断开是常与机器体系工作同时出现的问题，绝大部分是因为电机或绕组所发作的强噪声所造成的。   七、PROM不能工作   先查看PROM连接是否良好，然后判断是否需要替换芯片。     八、电源重启或复位后，动作停止   这种问题可认为是噪声搅扰或PLC内部接触不良所造成的。噪声原因一般都是电路板中小电容容量减小或元件功能不良所造成的，对接触不良原因可经过轻轻敲PLC机体进行查看，还要查看电缆和衔接器的连接状况。   更多精彩内容推荐阅读：   >>PLC出现问题，怎么查找原因？   >>变频器与PLC通讯连接方式图解   >>超强技术干货，学习PLC事半功倍的15个基础      

数控机床，被称为“工业母机”，从航天火箭推力发动机的制造，船舶螺旋桨，大型发电机转子的生产，到整个国产工业体系的发展，都离不开机床，它支撑着国家整个重工业，被称为“制造业皇冠上的明珠”。关于数控机床机床的定义，它是在数字控制下，能在尺寸精度和几何精度两方面完成金属毛坯零件加工成所需要形状的工作母机的总称，通常由控制系统、伺服系统、检测系统、机械传动系统及其他辅助系统组成。作为机械设备，在长期的操作使用过程中受多种因素的影响，难免会出现各种故障，我们能做的是尽可能使设备出现故障的几率降低，这就不得不重视对数控机床的维护保养。数控机床一级保养表以上就是关于数控机床一级保养的详细介绍，希望可以帮助到大家。

注塑机的塑化组件，这里指：螺杆、熔胶筒、过胶头、过胶圈、过胶垫圈。在注塑机工作时，塑化组件就好像机动车的车轮，只要一开动，就要受到压力、冲击、摩擦、挤压。对于相同的轮胎，在平整的路面上行驶，技术娴熟的驾驶员操作，往往可以延长轮胎的使用寿命。而经常在凹凸不平、砂石较多的道路上行驶，加上经常性紧急刹车动作，轮胎面的花纹很快就被磨平，报废。所以，要保证注塑机经常处于完好状态，就必须明确所使用注塑机的性能，了解所使用塑料材料的性能和质量情况，加强注塑机使用管理工作，以达到降低故障率，减少维修费用，延长使用寿命的目的。一般来说，影响注塑机的塑化系统使用寿命有以下几个方面：1、机械磨损作用一些改性塑料添加了矿物质、玻璃纤维、金属粉等，这些材料的存在，在塑化和注射加工过程中，将日积月累地对螺杆、三小件和熔胶筒进行均匀性机械磨损。可以磨去氮化层、镀铬层。磨损后使螺杆与熔胶筒的间隙增大，降低了塑化效果，增大了射胶漏流，使注塑效率降低，降低了加工精度。所以，为了尽可能减小磨损，延长塑化组件使用寿命，加工中应适当提高温度，减小螺杆转速。选用镀铬或采用双金属方案，可以更有效防止磨损作用。2、机械疲劳及超负荷作业调机人员习惯性地设定低温工作，习惯性地设定高速度高压力工作，使塑化组件性能逐渐劣化。例如加工PC、PA塑料时，在温度未达到要求时，塑料黏度很大，如果这时强行溶胶动作，必须加大溶胶压力，加大溶胶扭矩，因而加大了螺杆的应力疲劳。同时，因为这时塑料熔体黏度很大，要进行注塑加工就必须加大注射压力和注射速度，增加了三小件的冲击和负荷，加速其磨损和应力断裂。3、人为因素（包括操作失误或违章作业等）（1）有金属杂质混在塑料中一起进入熔胶筒中时，由于挤压作用，使螺杆的螺棱、螺槽、过胶圈、过胶垫圈产生不同程度的磨损，造成注塑加工不稳定，容易产生黑点和黑纹现象；（2）人为加错塑料，将高温塑料加到设定为低温的熔胶筒中，造成溶胶时螺杆的扭矩过大，使螺杆产生应力疲劳；（3）冷启动，是一种急噪心理和不负责任的工作态度。在溶胶筒温度未达到设定要求温度或刚刚达到时，料管中的残料，其外层吸收了来自发热圈的热量使温度较高，而里层温度还很低，所以，冷启动时螺杆扭矩很大，使螺杆产生应力疲劳，严重者很快扭断螺杆，扭断过胶头和过胶圈。进入溶胶筒的金属杂质，大部分是随破碎料一起带进去的。所以，应经常检查破碎机的刀片破损情况，发现刀片有磨损应立即更换。另方面应经常检查清理落料斗中的磁铁。当磁铁周边吸附的金属屑饱和时，对于外层的铁屑的吸附力将减弱，就算被吸住，也很容易被不断流动的塑料冲走，一起进入溶胶筒中。4、正确装配、调试和更换零件这方面也很重要，假如装配溶胶筒时装得不够紧，溶胶或射胶动作时就会出现螺杆碰溶胶筒现象，造成螺杆或溶胶筒磨损。所以，应定期检查设备的技术状态，留意加工中零件所出现的异常现象。5、工艺不当造成的损坏（1）长期使用高背压溶胶，加快塑化三小件的磨损。该情况一般出现在使用色粉的场合，由于色粉难分散，所以就采用加大背压的办法。（2）对于黏度高的塑料，溶胶时采用快速溶胶，使螺杆产生应力疲劳。（3）对于高温塑料，特别是添加玻璃纤维的塑料，也不得采用高速溶胶方法。6、化学腐蚀作用被腐蚀的金属材料是铁成分。常见的腐蚀性塑料有：阻燃塑料、酸性塑料、PVC塑料等。螺杆、熔胶筒和法兰被腐蚀后，表面产生一些凹坑，表面粗糙，使注塑机工作时熔料的流动阻力大。一些材料容易附着在表面，造成分解炭化。腐蚀严重者使螺杆与熔胶筒间隙变大，漏流增大，使注塑效率降低。不论是阻燃塑料还是酸性胶，塑料在高温下加工时都会分解出酸性气体，塑料熔体都很容易炭化并粘住金属。所以，一方面塑化组件应选用不锈钢或表面镀铬方案；另方面在生产加工中应尽量使用低背压，低温和低剪切工艺，减少塑料的降解；第三方面，由于以上塑料的热敏感性，温度过高或受热时间过长都容易造成塑料分解降解和炭化，所以生产过程中应避免和减少人为无故停机。如需要停机，应先降低温度，关好料闸，将溶胶筒中的熔料做完后，转用PP料或PS料清洗溶胶筒后再停机。

气辅注射成型GRIM( Gas-Assisted Injection Mold-ing)为一种新型的注射成型工艺，近几年已在国外得到广泛的应用，国内的使用也越来越多。其原理是利用压力相对低的惰性气体(氮气因为价廉安全又兼具冷却剂的作用而被常用，压力为0.5一300 MPa)代替传统模塑过程中型腔内的部分树脂来保压，以达到制品成型性能更加优良的目的。　　一、气辅注射成型的优点气辅注射成型克服了传统注射成型和发泡成型的局限性，具有以下优点：1、制件性能良好(1)消除气孔和凹陷在制件不同壁厚连接处所设的加强筋和凸台中合理开设气道，欠料注射后气体导入，补偿了因熔体在冷却过程中的收缩，避免气孔和凹陷的产生。(2)减少内应力和翘曲变形在制件冷却过程中，从气体喷嘴到料流末端形成连续气体通道，无压力损失，各处气压一致，因而降低了残余应力，防止制件翘曲变形。(3)增加制件的强度制件上中空的加强筋和凸台的设计，使强度重量比比同类实心制件高出大约5，制件的惯性矩工大幅度提高，从而提高制件使用强度。(4)提高设计的灵活性气辅注射可用来成型壁厚不均的制品，使原来必须分为几个部分单独成型的制品实现一次成型，便于制件的装配。例如国外一家公司原来生产的以几十个金属零件为主体、形状复杂的汽车门板，通过GAIM技术并采用塑料合金材料实现了一次成型。　　2、成本低(1)节约原材料气辅注射成型在制品较厚部位形成空腔，可减少成品重量达10%一50%(2)降低设备费用气辅注射较普通注射成型需要较小的注射压力和锁模力(可节省25%一50%)，同时节约能量达30%(3)相对缩短成型周期由于去除了较厚部位芯料，缩短冷却时间可达50%正是基于这些优点，气辅注射适用于成型大型平板状制品如桌面、门、板等;大型柜体如家用电器壳体、电视机壳、办公机械壳体等;结构部件如底座、汽车仪表板、保险杠、汽车大前灯罩等汽车内外饰件。　　二、成型材料的选择理论上讲，所有能用于常规注射成型方法的热塑性塑料均适用于气辅注射成型，包括一些填充树脂和增强塑料。一些流动性非常好，难以填充的塑料如热塑性聚氨酯成型时会有一定困难;粘度高的树脂所需气体压力高，技术上也有难度;玻璃纤维增强材料对设备有一定的磨损。在气辅成型过程中，由于制件的成型壁厚和表面缺陷在很大程度上由原料性能决定，改变过程参数对其影响并不很大，因此成型原料的选择极为重要。表1是用于气辅注射成型的常用塑料。PA(聚酰胺)和PBT(聚对苯二甲酸丁二酸酯)具有独特的结晶稳定性，尤其适合用于气辅注射成型;PA6,PA66和PP也经常被用于气辅成型;一些部分结晶型树脂，成型时内部靠近气道一侧由于冷却速率相对较慢，无明显无定型边界层产生.但外侧因为模壁的闪速冷却会产生无定型边界层，从而影响制品质量；对于玻璃纤维增强塑料，在模壁处会产生轻微的分子定向，且在模壁下一定距离处(约距制品外表面1mm处)沿料流方向达到最大成型高强度制件可选用具有较高弹性模量的树脂，实际生产过程中应根据制件使用要求和具体成型条件选择合适的树脂材料。 三、制件中气道的设计气道设计是气辅成型技术中最关键的设计因素之一，它不仅影响制品的刚性同时也影响其加工行为，由于它预先规定了气体的流动状态，所以也会影响到初始注射阶段熔体的流动，合理的气道选择对成型较高质量的制品至关重要。　　1、常见气道的几何形状对于带加强筋的大型板件，气辅注射成型时，其基板厚度一般取3一6mm，在气体流动距离较短或尺寸较小的制件中，基板厚度可减至1.5一2.5 mm；加强筋的壁厚可达到与其相接部分壁厚的100%一125%而不会产生凹陷；气道的几何形状相对于浇口应是对称或是单方向的，气体通道必须连续，体积应小于整个制件体积的10%。　　2、制件的强度分析成型传统带加强筋的制件经常出现凹陷、翘曲变形等，而图1所示各种断面几何形状加强筋的板件采用气辅注射成型，既保证了制品强度，又克服了传统注射成型的缺点。通常，相同基板厚度条件下，类似图1(e)带有空心宽T型加强筋的比带空心窄T型加强筋的制件强度要高，后者又比相同截面带有类似图1(a)的空心半圆型加强筋板件的强度要高。制件强度随受力大小和其形式不同变化很大，虽然采用加强筋可增大制品刚度，但若对其施加局部集中应力，就会大大削弱制品强度。　　3、气道尺寸气道的尺寸设计与填充气体的流动方向密切相关，气体在流道内总是沿着阻力最小的方向流动。稳0定的牛顿流体通过直径为D的圆管，其压降公式为ΔP＝32μVL/D　，其中μ为流体粘度，V为平均流速，L为流体段长度，D为管径，因为气体粘度极小，低于树脂的0.1%，而且压降在长度方向上可被忽略，因而只需考虑树脂压降产生的阻力。假塑性流体在圆管中流动的压降公式与牛顿流体形式相似，因此利用上述公式而不必考虑实际流体及气体的状况，比较基于气体近浇点不同方向的压降ΔP（即比较各段的L和D的大小），就可定性地解决气体未充动方向问题ΔP小的方向即为气体的优先流动方向。改变流道尺寸直接导致不同方向压降的变化，从而改变气体的流动方向，并影响制件的成型质量。　　四、模具设计由于气辅注射成型采用相对较低的注射压力和锁模力，所以除可采用一般模具钢制作模具外，还可采用锌基合金、锻铝等轻合金材料制造。气辅注射成型过程的模具设计与普通注射成型相似，模具及制件结构设计造成的缺陷并不能通过调整成型过程中的参数来弥补，而是应及时修改模具和制件结构的设计，普通注射成型中所要求的设计原则在气辅注射成型过程中依然适用，以下主要介绍其不同部分设计时应注意事项:　　(1)要绝对避免喷射现象虽然现在气辅注射有朝着薄壁制品、生产特殊形状弯管方向发展的趋势，但传统的气辅注射仍多用来生产型腔体积比较大的制件，料流通过浇口时受到很高的剪应力，容易产生喷射和蠕动等熔体破裂现象。设计时可适当加大进浇口尺寸、在制品较薄处设置浇口等方法来改善这种情况。 (2)型腔设计由于气辅注射中欠料注射量、气体注射压力、时间等参数很难控制一致，因此气辅注射时一般要求一模一腔，尤其制品质量要求高时更应如此。实际生产中有过一模四腔的例子，采用多型腔设计时，要求采用平衡式的浇注系统布置形式。　　(3)浇口设计一般情况只使用一个浇口，其位置的设置要保证欠料注射部分的熔体均匀充满型腔并避免产生喷射。若气针安装在注射机喷嘴和浇注系统中，浇口尺寸必须足够大，防止气体注入前熔体在此处凝结。气辅注射中最为常见的一个问题是气体穿透预定的气道进入制件薄壁部分，在表面形成类似指状或叶状的气体流纹(Gas fingering)，甚至少数几个这样的“指纹"效应对制品的影响也是致命的，应该极力避免。研究表明，形成这类缺陷的主要原因是由于进浇口尺寸和气体延迟时间设置不当造成的，而且这两种因素常常相互作用，比如当采用较小的浅口和较短的延迟时间时，就极易产生这种不良后果，既影响了制品外观质量又极大地降低了制件强度。一般可采用缩短气道长度，加大进浇口尺寸，合理控制气体压力的方法避免这种不利情况的发生。　　(4)流道的几何形状相对于浇口应是对称或单方向的，气体流动方向与熔融树脂流动方向必须相同。　　(5)模具中应设计调节流动平衡的溢流空间，以得到理想的空心通道。气辅注射成型技术近些年在家用电器、汽车、家具、办公用品等行业广泛应用，并且朝着提高制品尺寸稳定性、制造表面性能优良的薄壁制品、生产特殊形状管材、取代汽车工业中金属制件等方向发展，相信在以后的工业生产中气辅注射技术仍将发挥其重要作用。

国内注塑机龙头企业的市场占有率如何？注塑机被广泛运用于汽车行业、家电行业、3C行业、包装行业等等，作为我国塑料机械市场上最重要的产品，注塑机市场占比超过70%。2018年我国注塑机市场规模达到365.9亿元，国内注塑机销量达到6.8万台，未来五年内随着汽车轻量化进程加快、塑料应用领域扩大及海外需求增加，我国注塑机行业市场规模有望突破500亿元。资料来源：华经产业研究院整理注塑机市场目前生产格局较为分散，除海天塑机之外其他企业的市场份额均未超过5%。而从进口市场来看，日本与德国是我国注塑机的主要进口国，全球平均一半的出口来自于欧洲，以德国为代表的欧洲国家生产的精密注塑机、大型注塑机等具有高技术含量和高附加值，利润率很高，几乎垄断高端市场，国产企业有较大的潜在替代空间。资料来源：华经产业研究院整理注塑机未来的需求增长点在哪儿？注塑行业产业链广泛，上游包括模具厂商、塑料厂商、机械厂商，主要下游需求则包括汽车、家电、3C等。机械类零部件包括铸件、生铁、钢材、拉杆、螺杆料筒等，是注塑机行业生产所需要采购的重要原材料之一。由于直接材料占原材料成本的比重较大，因此注塑机行业控制成本的难度也就更大。特别是钢铁与上游原件成本息息相关，而煤炭与铁矿石又直接影响钢铁价格，因此煤炭与铁矿石价格在很大程度上影响了注塑机的成本。注塑机产业链上下游一览资料来源：华经产业研究院整理而从下游需求方向来看，随着近年来新能源汽车产业的兴起，新能源汽车车身的轻量化是必然的发展趋势，极大拉动了塑料在汽车中的应用，新能源汽车核心的三电“电控、电驱、电池”对塑料需求旺盛，电池模组、接插件等因为需要综合考虑材料强度、绝缘密封性和重量，工业塑料成为性价比最高的选择。目前一辆普通小轿车中12-15%的重量来源为塑料，一辆汽车包含2000多个塑料零件，可以说塑料已经成为金属之外汽车最重要的原材料。另一个塑料需求增长点来自于5G手机，近年来由于塑料表面处理工艺的快速发展，塑料外壳的外观品质迅速提升，拥有了广泛运用于高端机型的巨大潜力。出于对未来手机天线以及避免信号屏蔽的考虑，未来5G手机外壳设计需完全规避全金属机身设计，以目前趋势来看，金属中框+塑料后盖将会是5G手机未来的设计主流，塑料手机外壳将成为市场应用的一大趋势，进而有效带动注塑机设备的需求。资料来源：华经产业研究院整理2021年之后将迎来注塑机集中更新需求期由于塑料运用的范围十分广泛，因此注塑机下游对应包括汽车、家电、电子、食品饮料等在内的几乎所有制造业，其景气度状况会随制造业资本开支波动。因此注塑机行业实际上会与制造业呈现同样的波动状况，其直接反应就是塑料制品产量的变化，注塑机行业产值具有2-3年景气上行，1-2年不景气下行交替的规律。从塑料制品产量的变化来看，14-16年是一个下行周期，而17-19年则处在上行周期中。一般来说注塑机使用寿命5-10年，但频繁使用和下游产品的不断涌现，对注塑机的精度需求提高进而缩短注塑机3-5年的寿命，从注塑机的销量分析可以看出2015年是注塑机大量更换采购的时间点，因此2020-2021年将会进入更新需求期。但是考虑到新冠肺炎对制造业的负面影响，打断了塑料制品需求的上行趋势，且疫情使得医疗产品的需求上升，因此注塑机的市场周期转换点可能延伸到2021年乃至之后更长的一段时间。资料来源：国家统计局，华经产业研究院整理另外影响行业周期的因素还包括关键材料的进口状况，由于关键零部件依赖进口，注塑机企业在产业链中处于被动地位。由于国产液压类和电气类注塑机关键零部件生产未能达到国际领先标准，不能满足高端注塑机企业对原材料的需求，关键零部件依赖进口，一旦出现上游原材料供应方产量不足，经营状况恶化等情况，供应周期就会被拉长。近五年注塑机进口量逐年递减，龙头企业后续大有可为注塑机本身与其他产业关系十分紧密，加上市场规模巨大，因此实际上不可能保持长时间的高速增长，主要是产品结构调整和竞争格局的调整，目前我国注塑机市场的需求格局主要是以小型与中型注塑机为主，大型机仅占市场17%的市场份额，高精度机型依赖进口。目前我国国内企业已经逐步加大了注塑机研发投入，二板机、电动机已经成为主流，而国内二板机价格要比国外低30%，随着和进口产品在技术上差距不断缩小，性价比更高的国产设备替代进口已经是不可逆的趋势。自2016年以来我国注塑机进口量不断减少，2020年上半年注塑机进口量仅为2713台，仅为2016年的十分之一，一旦实现注塑机的进口完全替代，将会为国内企业释放五十亿的市场规模。因此，在技术、品牌渠道、客户关系上占优势的大企业的规模优势越来越明显，大企业将会基本占据进口替代所新增的市场以及国内的高端产品市场，行业集中度将会不断提升。但同时，下游行业分散和初级门槛不高又导致小企业还是会继续存活，注塑机市场依然是一条优质赛道。资料来源：海关总署，华经产业研究院整理来源：华经产业研究院发布的《2020-2025年中国注塑机行业发展前景预测及投资战略研究报告》，驼驮网编辑整理。

近年来，新基建产业的崛起带动了工业机器人的发展。由此，工业机器人担负起了传统制造行业转型升级的重担，并且正处于飞速发展的阶段。据企查查数据显示，今年上半年，我国共新注册工业机器人相关企业0.98万家，同比增长66.1%。其中，二季度共新注册工业机器人相关企业0.68万家，同比增长100%，环比增长127%。2019年行业新增注册量达1.24万家，同比增长11.7%，今年上半年新注册企业0.98万家，同比增长66.1%。此外，全行业31%企业注册资本高于1000万。广东江苏浙江占据前三，超三成企业注册资本高于1000万根据国家统计局最新发布的数据显示，今年1-8月，国内工业机器人产量累计13.69万套，同比增长13.9%。企查查数据显示，我国共有企业状态为在业/存续的工业机器人相关企业6.98万家。从地域分布来看，企查查数据显示，广东省的相关企业数量最多，为1.63万家，占比高达23.4%。江苏省和浙江省则分别以1.40万家和0.65万家居于第二和第三位。从注册资本来看，企查查数据显示，注册资本在100-500万元的工业机器人相关企业最多，占比为36%，注册资本在1000-3000万元的企业数量占比为21%，注册资本为500-1000万元的企业数量居于第三位，为19%。总体来看，注册资本高于1000万的企业占比达到31%。2019年新注册企业达1.24万家，今年上半年新增量同比增长66.1%2015年以来，工业机器人相关企业年注册量直线增长。企查查数据显示，2015年共新注册0.46万家，2019年达到1.24万家，同比增长11.7%。企查查数据显示，今年上半年，我国共新注册工业机器人相关企业0.98万家，同比增长66.1%。其中，二季度共新注册工业机器人相关企业0.68万家，同比增长100%，环比增长127%。更多精彩内容推荐阅读：>>中国首个工业互联网推进委员会正式成立>>剖析：为什么日本工业机器人产业发展得这么好？>>为什么说疫情加速了自动化行业的发展？