车床钻孔攻螺纹加工方法及工装设计

驼驮网整理
2020-09-14

车床加工时, 零件连续转动, 相对其他机床加工效率较高。但是对于零件较小、数量较多的情况,反复在卡盘上安装与拆卸零件,辅助时间较长,相对效率下降。为缩短辅助时间、提高加工效率,研究设计将刀具安装在卡盘上连续转动,零件仅作进给运动,更换零件时,刀具可以继续转动,且更换零件简单方便、时间短。


某公司加工一批六角螺母零件,规格M20,需要钻孔、攻螺纹,采用将钻头或丝锥安装在卡盘上进行切削运动,零件安装在刀架上进行进给运动的方法,取得了较好的效果。


螺母结构分析及加工特点


该螺母材料是45钢, 毛坯为冷锻坯料,内孔留2mm加工余量, 外六方轮廓尺寸基本均匀,无需加工。加工时需要先去除内孔2mm余量,然后用丝锥攻螺纹完成。用车床加工螺母丝扣是将单个螺母卡在三爪自定心卡盘上,然后用车刀加工内孔及丝扣,或将钻头、丝锥安装在车床尾座上,用钻头钻孔,用丝锥加工丝扣。采用上述两种方法,都是将单个螺母毛坯安装在卡盘上,螺母转动,车刀或钻头(丝锥)作进给运动,反复操作,耗时耗力,加工效率低。为提高加工速度, 研究决定设计简单工装,将钻头或丝锥安装在三爪自定心卡盘上,作回转运动,而待加工螺母安装在工装上,作进给运动,构成加工模式。


钻孔方式及工装的设计使用


依据钻头或丝锥旋转、螺母进行进给运动的思路,将钻头或丝锥安装在三爪自定心卡盘上,设计简易工装,待加工螺母安装在工装里, 将工装安装在刀架上,由刀架进行轴向移动,实现进给运动。钻孔方式和工装设计如图1所示。


  车床钻孔攻螺纹加工方法及工装设计

 图1 钻孔方式及工装设计简图

1.车床卡盘 2.钻头 3.支撑弯板 4.刀架 5.联接板 6.联接螺栓 7.紧定螺栓 8.待加工螺母 9.底板10.前端板  11.钻套 12.上盖板

 

安装螺母的工装由支撑弯板3、联接板5、联接螺栓6、定位螺栓7、钻套11、上盖板12、前端板10和底板9等组成。支撑弯板3安装在车床刀架上,联接板5两侧加工长孔,由联接螺栓6与支撑弯板联接。由于存在长孔,联接板可以在支撑弯板上上下移动,确定加工位置,紧定螺栓7安装在上盖板12上,待加工螺母安装到工装里后,拧紧螺栓,将其锁住。钻套11安装在前端板里,用于引导钻头或丝锥,保证加工准确。钻套采用45钢材料,淬火处理,以保证耐磨性。上盖板12、前端板10、底板9和联接板5等采用焊接方式组成整体。其宽度等于待加工螺母的六角最大尺寸。


加工前,先将钻头安装在三爪自定心卡盘上锁紧。然后将支撑板3安装在车床刀架上,锁紧。将工装安装到支撑板上,找平,将联接螺栓拧上, 稍稍拧紧一些。


首件加工,将待加工螺母从侧面放到工装里,以不超过工装宽度为宜,拧紧紧定螺栓7,将螺母固定。找正。上下移动联接板5,垂直车床轴线移动刀架中滑板,确定钻套中心与车床回转中心的位置,确认两者重合后,拧紧联接螺栓6,锁紧滑板,找正结束。加工开始,主轴带动钻头旋转,向前轴向移动刀架小滑板,钻头通过钻套引导开始钻孔操作。钻头透过联接板上的孔后,确定钻孔结束。向后移动刀架小滑板,钻头离开工装,松开紧定螺栓7,从侧面放入第二个螺母,首件螺母被挤出。再次拧紧紧定螺栓7,锁紧螺母。移动刀架小滑板,第二次加工开始。整个加工过程钻头始终保持旋转,仅是刀架作轴向移动,由于首件加工找正已完成,后续加工无需找正过程,大大提高了加工效率。


丝锥攻螺纹工装设计


在攻制内螺纹时,为防止由于机床丝杠与丝锥之间产生的传动误差,造成螺纹乱扣现象的发生,设计专用攻螺纹工装卡头,如图2所示。


 车床钻孔攻螺纹加工方法及工装设计

图2 丝锥攻螺纹工装设计简图

1.丝锥 2.钻套 3.紧定螺栓 4.卡箍 5.圆柱销

    

卡箍4一端安装在三爪自定心卡盘上, 另一端里孔安装钻套,它既是钻套的安装套,又是钻套的导向套,两者配合为小间隙配合。在卡箍上轴向穿透加工长孔,用以与圆柱销5配合使用。钻套用于夹持丝锥,该零件采用45钢材料,淬火处理。圆柱销5与钻套为过盈配合,起到带动钻套旋转作用,并与卡箍上长孔相配合,能使钻套存在4mm的轴向窜动,用以消除传动误差,防止乱扣。紧定螺栓3主要起紧固丝锥作用。


攻螺纹套扣加工时, 首先卸下钻头,将攻螺纹工装卡头安装在三爪自定心卡盘上,锁紧。安装在刀架上的工装位置保持不变,将准备攻螺纹的螺母送入工装中,拧紧图1中的紧定螺栓7,即可攻螺纹。主轴带动丝锥转动,刀架向前移动,当丝锥的切削部分穿过螺母以后,主轴反转退刀,刀架向后移动,第一个螺母攻螺纹完成。接着送入第二个螺母,同时挤出第一个螺母,重复上述操作,如此循环即可。


结语


同样的车床加工方式, 利用简单工装,改变刀具和零件的安装位置,实现了刀具作切削运动、零件作进给运动,加快了切削速度,简化了操作程序,省力省时,加工效率大为提高。


来源:网络


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2020-09-25
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2020-09-24
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日前,工业互联网平台拓斯达旗下驼驮科技宣布完成2500万元人民币A轮融资,投资方为敢当观海基金,投后估值达1亿美金。 驼驮科技成立于2019年4月,是一个定位于智能制造设备领域的产业互联网平台,给设备生产商和设备使用方提供基于生产设备的售后综合服务,通过产业数据的沉淀和应用,对产业资源进行合作和高效匹配,助力工业企业更加轻量化转型升级。驼驮科技的核心创始团队分别来自拓斯达、阿里巴巴、阿里云等公司,拥有制造业和互联网双重基因,通过互联网思维与工业制造行业经验深度融合,赋能工业制造企业数字化应用,推动产业转型升级。2018年拓斯达创始人吴丰礼升级了拓斯达的使命,从让工业回归自然之美升级到让工业制造更美好,同时提出硬件平台和服务平台双平台战略和赋能100万家制造业实现自动化和赋能100万工程师服务自动化的愿景。其中拓斯达将会承载硬件平台的建设,在底层技术、控制器、伺服系统、视觉等方面打通,以注塑机、CNC、机器人等硬件产品领域助力制造企业;驼驮科技将会承载服务平台的建设,整合社会化资源为平台上的设备使用企业、设备制造企业和维修工程师、维修服务商等提供相应的工具、产品和服务,助力整个行业提效降本; 创始人吴丰礼表示,本轮融资将用于进一步市场拓展和产品研发,驼驮科技将继续以设备维保为核心切入场景,为工业设备提供全生命周期的多维服务,获得产业数据沉淀并最终反哺产业向前发展。 在业务布局方面,目前驼驮科技以工业设备售后维保为核心业务场景,采用互联网+售后服务的模式,推出工业售后服务平台“驼驮维保”,通过和全国维保技术团队/工程师通力合作与管理软件服务,采用系统精准匹配维保需求服务,快速解决售后问题,为制造企业提供效率更高、成本更低的设备售后维保平台服务。 自2020年4月上线运营至今,驼驮维保平台做到3分钟极速响应需求,当前已入驻服务商达7200多人,实现全国范围除香港、澳门以外的省市覆盖,尤其是珠三角、长三角等重点工业区域实现市级全覆盖。服务商服务能力涵盖口罩机、熔喷机、注塑机、机器人、自动化、CNC等设备行业,截止目前已经有7900多家工业企业通过驼驮平台发布过售后维保需求;驼驮维保针对售后工程师特点,定制研发符合售后业务的App,有效的提升了工程师售后业务管理和接单能力,经过多次运营活动,提高了行业部分工程师的服务效率和水平,也保障了工业企业的生产效能。 同时,针对工业设备全生命周期服务,驼驮科技在设备交易流转、设备使用管理以及售后管理等不同服务节点上已推出驼驮电商及SaaS软件服务,助力设备使用方更好地管理和使用生产设备,同时让设备厂商优化营销及售后服务场景,促使双方交易成本有效降低,整体效益提升。最终驼驮维保、驼驮电商和“驼驮+”SaaS会形成驼驮科技的业务铁三角,形成工业设备全生命周期的数据链条打通。 
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2020-09-23
为什么齿轮不能少于17个齿数,少了会怎样?
为什么齿轮不能少于17个齿数,少了会怎样?
齿轮是生活中应用比较广泛的一种零配件,不管是航空、货轮、汽车等等都会使用。不过齿轮在设计加工的时候它的齿轮数量是有要求的,有人说如果低于了17齿就不能转了,有人反驳说不对,低于17齿以下的齿轮比比皆是,大家的说法都正确,知道这是为什么吗?那为什么是17?而不是其他数哪?至于17,这个要从齿轮的加工方法说起,如下图,一种广泛使用的方法是用一个滚刀去切。这样制造齿轮时,当齿数较少时,会发生根切现象,这会影响制造出来的齿轮的强度。什么是根切,就是根被切了。注意图中红框部分:齿轮的齿顶与啮合线的交点超过被切齿轮的极限啮合点时,被切齿轮齿根的渐开线齿廓被切去一部分,这种现象叫根切。那么什么情况下可以避免根切呢?答案就是这个17(齿顶高系数1,压力角20度时)。首先,齿轮能够转动就是因为上齿轮和下齿轮之间要形成一对良好的传动关系,只有两者之间的衔接到位了,所以它的运行才能是一个平稳的关系。拿渐开齿轮来说,两个齿轮之间啮合好才能发挥它的作用,具体又分成了直齿圆柱齿轮和斜齿的圆柱齿轮这两种。标准的直齿轮它的齿顶高的系数是一,齿跟高的系数是1.25,而它的压力角的度数要达到20度,齿轮加工时如果齿胚和刀具之间就像是两个齿轮一样。如果胚的齿数小于一个特定值的时候齿根的根部就会被挖去一部分,就叫做根切,如果根切小了之后就会影响到齿轮的强度和平稳性。这里所说的17个是针对齿轮来说的,如果不谈齿轮的工作效率的话不管多少个齿它都会工作,也能运行。此外,17它是一个质数,也就是说齿轮的某个齿和其他的齿轮的某个重合次数在一定圈数下最少,受力时就不会长期在这一个点上。齿轮属于精密仪器,虽然在每个齿轮上都会产生误差,但是17这个产生轮轴磨损的几率实在是太大了,所以如果是17的话,短期动一会还行,长期的话就不能了。但是,问题来了!市面上还有很多小于小于17个齿的齿轮,照样转的好好的,有图有真相!有网友指出,事实上,如果换一种加工方法,制造齿数小于17的标准渐开线齿轮是可以的。当然,这样的齿轮用起来也是很容易卡住的(由于齿轮干涉,找不到图,请脑补),这样也就真的转不动了 。对应的解决方法也很多,变位齿轮是最常用的一种(通俗的说就是切的时候把刀具挪开一点),另外也可以有斜齿轮,摆线齿轮等等。还有就是泛摆线齿轮。另一位网友观点:大家似乎还是太过相信书了,不知道有多少人在工作中对齿轮彻彻底底研究过的,机械原理一课中对于渐开线直齿齿轮齿数大于17不产生根切的推导是基于加工齿轮的齿条刀具的前刀面顶部圆角R为0,而实际上工业生产中的刀具怎么会没有R角呢?(没有R角刀具热处理是尖锐部分应力集中容易崩裂,使用过程中容易磨损或者崩裂)而且就算是刀具没有R角根切发生的最大齿数也未必是17齿,所以17齿作为根切条件的说法其实是有待商榷的!上几幅图大家看看吧。从图中可以看出当用前刀面顶部R角为0的刀具加工齿轮时从15齿到18齿的齿根过渡曲线并没有什么明显变化,那为什么说17齿是渐开线直齿开始发生根切的齿数呢?这张图想必机械工程专业的同学应该都用齿轮范成仪画过,可以看出刀具R角大小对齿轮根切的影响。上图中的齿根部分的紫色延伸外摆线的等距曲线就是齿根根切后的齿廓线,一个齿轮的齿根部分根切到什么地步就会影响使用呢?这是由另外一个齿轮齿顶的相对运动和齿轮齿根的强度储备共同决定的,如果配对齿轮的齿顶不会和根切部分啮合那这两个齿轮就可以正常旋转,(注:根切部分是非渐开线齿廓,一个渐开线齿廓和一个非渐开线齿廓啮合在非特异设计的场合通常是无法共轭的,也就是要干涉的)。从这张图上可以看出这两个齿轮的啮合线刚刚擦着两齿轮的过渡曲线所对的最大直径圆(注:紫色部分为渐开线齿廓,黄色部分为根切部分,啮合线是不可能进入基圆以下的,因为基圆以下是不可能有渐开线的,两齿轮在任意位置的啮合点皆在这条线上),也就是这两齿轮刚刚可以正常啮合,当然这在工程上是不允许的,啮合线长度为142.2,此值/基节=重合度。还有人说:首先这个题设错误,齿轮小于17个齿不会影响使用(答案第一中这一点的描述出现错误,齿轮正确啮合的三个条件中与齿数无关),但是17个齿在某些特定情况下会出现加工不便的情况,这里更多的是补充一些关于齿轮的相关知识。先说渐开线,渐开线是使用最广泛的齿轮齿廓的类型。那么为什么是渐开线?这个线跟直线、圆弧有什么区别?如下图所示为一渐开线(这里只有半个齿的渐开线)。渐开线用一句话说就是假定一直线和其上一不动点,在该直线沿一个圆滚动时,那个不动点所走过的轨迹。它的好处显而易见,当两个渐开线互相啮合时,如下图。两轮转动时 ,在接触点 (如 M , M’ )上力的作用方向恒在同一直线上上 ,而且这根直线与两个渐开线形的接触面 (切面)保持垂直 ,由于垂直,它们之间不会产生“打滑”和“摩擦”,这也就客观上减小了齿轮啮合的摩擦力,不仅能提高效率,还能延长齿轮的寿命。当然,作为应用最多的一种齿廓形式——渐开线,并不是我们唯一的选择。再说“根切”,作为工程师,我们不仅仅要考虑理论层面可不可行,效果好不好,更为关键的在于要想办法让理论上的东西呈现出来,这涉及到选材、制造、精度、检测等等环节。齿轮常用的加工方式一般分为成形法和范成法,成形法也就是通过制造与齿之间的间隙形状相对应的刀具,直接切出齿形,这个一般有铣刀、蝶形砂轮等;范成法比较复杂,大家可以理解为两个齿轮在啮合,其中一个齿轮很硬(刀具),另一个则还处于毛胚状态,啮合的的过程是由离得很远逐渐运动到正常啮合状态,在这个过程中切削产生新齿轮,有兴趣的可以找《机械原理》具体学习。范成法的使用很广泛,但是当齿轮齿数较少时,就会出现刀具的齿顶线与啮合线的交点,超过被切齿轮的啮合极限点的情况,这时待加工齿轮的根部就会被过切除,由于被根切的部分超过了啮合极限点,它并不影响齿轮的正常啮合,但这样的坏处在于它削弱了轮齿的强度,这样的齿轮用在变速箱等重载场合时,就容易出现轮齿折断的情况,如图为2模8齿齿轮正常加工后的模型(有根切)。而17是在我国齿轮标准的情况下计算出的极限齿数,齿数小于17的齿轮在使用范成法正常加工时就会出现“根切现象”,这时便要调整加工方法,如变位,如图为变位加工的2模8齿齿轮(小根切)。当然这里描述的内容很多内容是不全面的,机械中还有很多更有意思的零件,在工程中制造这些零件面临的问题也更多,有兴趣的金粉不妨多关注关注。结论:17个齿来自于加工方式,也取决于加工方式,如果更换或者改进齿轮的加工方式如成形法、变位加工(这里特指直齿圆柱齿轮),就不会出现根切现象,也就没有17个齿的极限数量问题。另外从这个问题及其答案可以看出机械学科的一个特点——理论与实践高度结合。机械液压论坛观点:首先,齿轮少于17个齿就不能转的说法是不正确的,下面我们简单介绍一下17个齿这个数字是怎么来的。齿轮是指轮缘上有齿轮连续啮合传递运动和动力的机械元件,齿轮齿廓有渐开线形,圆弧形等,渐开线形齿轮应用比较广泛。渐开线齿轮又分直齿圆柱齿轮/斜齿圆柱齿轮等,对于标准的直齿圆柱齿轮,齿顶高系数为1,齿根高系数为1.25,压力角为20°。齿轮加工时一般采用范成法加工,即加工时刀具与齿坯的运动就像一对互相啮合的齿轮。对于标准齿轮加工,如果齿数小于某一特定值,在齿坯的根部的渐开线轮廓就会被挖去一部分,这就叫根切,如下左图,根切会严重影响齿轮的强度和传动的平稳性,这个不发生根切的最小值是 2*1/sin(20)^2(1就是齿顶高系数,20就是压力角 )。这里的17个齿是针对标准直齿圆柱齿轮而言的,我们有很多办法来,避免发生根切,比如齿轮变位,即将刀具远离或靠近轮坯回转中心,这里为了避免发生根切需要选择远离轮廓回转中心,如下右图,是不是完整的渐开线轮廓线又出来了。齿轮变位之后,齿轮就又可以不受影响的转起来了,上面通过适当的变位,5个齿的齿轮也可以转了。其实斜齿轮也可以避免避免齿轮根切,或者降低发生根切的最小齿数值。17这个数字是计算出来的。并不是说少许17个齿轮就转不起来,而是如果少于17个齿,容易在齿轮加工时将齿轮根部以加工出的间开线部分切去一部分,即根切,造成齿轮强度减弱。至于怎么计算的,完全是数学问题,参照上面的公式,捏合角a=20度是,最小不发生根切的最小齿数是17个。网友观点:齿轮的齿数能不能少于17是一个值得考虑的问题。对于标准齿轮来说,齿数还真不能少于17,为什么呢。因为当齿数少于17时,齿轮会发生根切现象。所谓根切是指用范成法切齿时,在一定的条件下,刀具的齿顶过多地切入轮齿的根部,而将齿根的渐开线齿廓切去一部分。范成法范成法(或称展成法)是运用几何学上的包络原理加工齿轮的一种方法。在给定了两齿轮的渐开线齿廓和主动轮角速度w1后,通过两齿廓的啮合就可获得从动轮的角速度w2,且使i12=w1/w2=定值。因为两齿廓啮合中,两节圆作纯滚动,节圆1在节圆2上纯滚的过程中,齿轮1的齿廓对于齿轮2将占据一系列相对位置,而这一系列相对位置的包络线就是齿轮2的齿廓,也即在两节圆作纯滚动时,两渐开线齿廓可看作互为包络线。根切现象产生根切的原因:当刀具齿顶线与啮合线的交点超过啮合极限点N1,刀具由位置Ⅱ继续移动时,便将根部已切制出的渐开线齿廓再切去一部分。根切的后果:产生严重根切的齿轮,一方面削弱了轮齿的抗弯强度;另一方面将使齿轮传动的合度有所降低,这对传动是十分不利的。产生根切的原因:当刀具齿顶线与啮合线的交点超过啮合极限点N1,刀具由位置Ⅱ继续移动时,便将根部已切制出的渐开线齿廓再切去一部分。对于非标准齿轮,齿数少于17是可以的。来源:知乎
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机器人常用的几种齿轮链
机器人常用的几种齿轮链
齿轮链是由两个或两个以上的齿轮组成的传动机构。它不但可以传递运动角位移和角速度, 而且可以传递力和力矩。现以具有两个齿轮的齿轮链为例, 说明其传动转换关系。其中一个齿轮装在输入轴上, 另一个齿轮装在输出轴上, 如图1所示。 图 1 齿轮链机构使用齿轮链机构应注意两个问题:一、齿轮链的引入会改变系统的等效转动惯量, 从而使驱动电机的响应时间减小, 这样伺服系统就更加容易控制。输出轴转动惯量转换到驱动电机上, 等效转动惯量的下降与输入输出齿轮齿数的平方成正比。二、在引入齿轮链的同时, 由于齿轮间隙误差, 将会导致机器人手臂的定位误差增加; 而且, 假如不采取一些补救措施, 齿隙误差还会引起伺服系统的不稳定性。通常, 齿轮链转动有以下几种类型, 如图2所示。其中圆柱齿轮的传动效率约为90%, 因为结构简单, 传动效率高,圆柱齿轮在机器人设计中最常见;斜齿轮传动效率约为80%, 斜齿轮可以改变输出轴方向;锥齿轮传动效率约为70%, 锥齿轮可以使输入轴与输出轴不在同一个平面, 传动效率低;蜗轮蜗杆传动效率约为70%,蜗轮蜗杆机构的传动比大, 传动平稳, 可实现自锁, 但传动效率低, 制造成本高, 需要润滑;行星轮系传动效率约为80%,传动比大, 但结构复杂。 图 2常用的齿轮链(a) 圆柱齿轮;(b) 斜齿轮; (c) 锥齿轮; (d) 蜗轮蜗杆;(e) 行星轮系来源:网络
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2020年上半年关于我国工业机器人相关企业统计
2020年上半年关于我国工业机器人相关企业统计
近年来,新基建产业的崛起带动了工业机器人的发展。由此,工业机器人担负起了传统制造行业转型升级的重担,并且正处于飞速发展的阶段。据企查查数据显示,今年上半年,我国共新注册工业机器人相关企业0.98万家,同比增长66.1%。其中,二季度共新注册工业机器人相关企业0.68万家,同比增长100%,环比增长127%。2019年行业新增注册量达1.24万家,同比增长11.7%,今年上半年新注册企业0.98万家,同比增长66.1%。此外,全行业31%企业注册资本高于1000万。广东江苏浙江占据前三,超三成企业注册资本高于1000万根据国家统计局最新发布的数据显示,今年1-8月,国内工业机器人产量累计13.69万套,同比增长13.9%。企查查数据显示,我国共有企业状态为在业/存续的工业机器人相关企业6.98万家。从地域分布来看,企查查数据显示,广东省的相关企业数量最多,为1.63万家,占比高达23.4%。江苏省和浙江省则分别以1.40万家和0.65万家居于第二和第三位。从注册资本来看,企查查数据显示,注册资本在100-500万元的工业机器人相关企业最多,占比为36%,注册资本在1000-3000万元的企业数量占比为21%,注册资本为500-1000万元的企业数量居于第三位,为19%。总体来看,注册资本高于1000万的企业占比达到31%。2019年新注册企业达1.24万家,今年上半年新增量同比增长66.1%2015年以来,工业机器人相关企业年注册量直线增长。企查查数据显示,2015年共新注册0.46万家,2019年达到1.24万家,同比增长11.7%。企查查数据显示,今年上半年,我国共新注册工业机器人相关企业0.98万家,同比增长66.1%。其中,二季度共新注册工业机器人相关企业0.68万家,同比增长100%,环比增长127%。更多精彩内容推荐阅读:>>中国首个工业互联网推进委员会正式成立>>剖析:为什么日本工业机器人产业发展得这么好?>>为什么说疫情加速了自动化行业的发展?
机器人在线
2020-09-21
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