线切割加工工件又变形了，怎么办？

齿轮是生活中应用比较广泛的一种零配件，不管是航空、货轮、汽车等等都会使用。不过齿轮在设计加工的时候它的齿轮数量是有要求的，有人说如果低于了17齿就不能转了，有人反驳说不对，低于17齿以下的齿轮比比皆是，大家的说法都正确，知道这是为什么吗？那为什么是17？而不是其他数哪？至于17，这个要从齿轮的加工方法说起，如下图，一种广泛使用的方法是用一个滚刀去切。这样制造齿轮时，当齿数较少时，会发生根切现象，这会影响制造出来的齿轮的强度。什么是根切，就是根被切了。注意图中红框部分：齿轮的齿顶与啮合线的交点超过被切齿轮的极限啮合点时，被切齿轮齿根的渐开线齿廓被切去一部分，这种现象叫根切。那么什么情况下可以避免根切呢？答案就是这个17（齿顶高系数1，压力角20度时）。首先，齿轮能够转动就是因为上齿轮和下齿轮之间要形成一对良好的传动关系，只有两者之间的衔接到位了，所以它的运行才能是一个平稳的关系。拿渐开齿轮来说，两个齿轮之间啮合好才能发挥它的作用，具体又分成了直齿圆柱齿轮和斜齿的圆柱齿轮这两种。标准的直齿轮它的齿顶高的系数是一，齿跟高的系数是1.25，而它的压力角的度数要达到20度，齿轮加工时如果齿胚和刀具之间就像是两个齿轮一样。如果胚的齿数小于一个特定值的时候齿根的根部就会被挖去一部分，就叫做根切，如果根切小了之后就会影响到齿轮的强度和平稳性。这里所说的17个是针对齿轮来说的，如果不谈齿轮的工作效率的话不管多少个齿它都会工作，也能运行。此外，17它是一个质数，也就是说齿轮的某个齿和其他的齿轮的某个重合次数在一定圈数下最少，受力时就不会长期在这一个点上。齿轮属于精密仪器，虽然在每个齿轮上都会产生误差，但是17这个产生轮轴磨损的几率实在是太大了，所以如果是17的话，短期动一会还行，长期的话就不能了。但是，问题来了！市面上还有很多小于小于17个齿的齿轮，照样转的好好的，有图有真相！有网友指出，事实上，如果换一种加工方法，制造齿数小于17的标准渐开线齿轮是可以的。当然，这样的齿轮用起来也是很容易卡住的（由于齿轮干涉，找不到图，请脑补），这样也就真的转不动了 。对应的解决方法也很多，变位齿轮是最常用的一种（通俗的说就是切的时候把刀具挪开一点），另外也可以有斜齿轮，摆线齿轮等等。还有就是泛摆线齿轮。另一位网友观点：大家似乎还是太过相信书了，不知道有多少人在工作中对齿轮彻彻底底研究过的，机械原理一课中对于渐开线直齿齿轮齿数大于17不产生根切的推导是基于加工齿轮的齿条刀具的前刀面顶部圆角R为0，而实际上工业生产中的刀具怎么会没有R角呢？（没有R角刀具热处理是尖锐部分应力集中容易崩裂，使用过程中容易磨损或者崩裂）而且就算是刀具没有R角根切发生的最大齿数也未必是17齿，所以17齿作为根切条件的说法其实是有待商榷的！上几幅图大家看看吧。从图中可以看出当用前刀面顶部R角为0的刀具加工齿轮时从15齿到18齿的齿根过渡曲线并没有什么明显变化，那为什么说17齿是渐开线直齿开始发生根切的齿数呢？这张图想必机械工程专业的同学应该都用齿轮范成仪画过，可以看出刀具R角大小对齿轮根切的影响。上图中的齿根部分的紫色延伸外摆线的等距曲线就是齿根根切后的齿廓线，一个齿轮的齿根部分根切到什么地步就会影响使用呢？这是由另外一个齿轮齿顶的相对运动和齿轮齿根的强度储备共同决定的，如果配对齿轮的齿顶不会和根切部分啮合那这两个齿轮就可以正常旋转，（注：根切部分是非渐开线齿廓，一个渐开线齿廓和一个非渐开线齿廓啮合在非特异设计的场合通常是无法共轭的，也就是要干涉的）。从这张图上可以看出这两个齿轮的啮合线刚刚擦着两齿轮的过渡曲线所对的最大直径圆（注：紫色部分为渐开线齿廓，黄色部分为根切部分，啮合线是不可能进入基圆以下的，因为基圆以下是不可能有渐开线的，两齿轮在任意位置的啮合点皆在这条线上），也就是这两齿轮刚刚可以正常啮合，当然这在工程上是不允许的，啮合线长度为142.2，此值/基节=重合度。还有人说：首先这个题设错误，齿轮小于17个齿不会影响使用（答案第一中这一点的描述出现错误，齿轮正确啮合的三个条件中与齿数无关），但是17个齿在某些特定情况下会出现加工不便的情况，这里更多的是补充一些关于齿轮的相关知识。先说渐开线，渐开线是使用最广泛的齿轮齿廓的类型。那么为什么是渐开线？这个线跟直线、圆弧有什么区别？如下图所示为一渐开线（这里只有半个齿的渐开线）。渐开线用一句话说就是假定一直线和其上一不动点，在该直线沿一个圆滚动时，那个不动点所走过的轨迹。它的好处显而易见，当两个渐开线互相啮合时，如下图。两轮转动时 ，在接触点 （如 M , M’ ）上力的作用方向恒在同一直线上上 ，而且这根直线与两个渐开线形的接触面 （切面）保持垂直 ，由于垂直，它们之间不会产生“打滑”和“摩擦”，这也就客观上减小了齿轮啮合的摩擦力，不仅能提高效率，还能延长齿轮的寿命。当然，作为应用最多的一种齿廓形式——渐开线，并不是我们唯一的选择。再说“根切”，作为工程师，我们不仅仅要考虑理论层面可不可行，效果好不好，更为关键的在于要想办法让理论上的东西呈现出来，这涉及到选材、制造、精度、检测等等环节。齿轮常用的加工方式一般分为成形法和范成法，成形法也就是通过制造与齿之间的间隙形状相对应的刀具，直接切出齿形，这个一般有铣刀、蝶形砂轮等；范成法比较复杂，大家可以理解为两个齿轮在啮合，其中一个齿轮很硬（刀具），另一个则还处于毛胚状态，啮合的的过程是由离得很远逐渐运动到正常啮合状态，在这个过程中切削产生新齿轮，有兴趣的可以找《机械原理》具体学习。范成法的使用很广泛，但是当齿轮齿数较少时，就会出现刀具的齿顶线与啮合线的交点，超过被切齿轮的啮合极限点的情况，这时待加工齿轮的根部就会被过切除，由于被根切的部分超过了啮合极限点，它并不影响齿轮的正常啮合，但这样的坏处在于它削弱了轮齿的强度，这样的齿轮用在变速箱等重载场合时，就容易出现轮齿折断的情况，如图为2模8齿齿轮正常加工后的模型（有根切）。而17是在我国齿轮标准的情况下计算出的极限齿数，齿数小于17的齿轮在使用范成法正常加工时就会出现“根切现象”，这时便要调整加工方法，如变位，如图为变位加工的2模8齿齿轮（小根切）。当然这里描述的内容很多内容是不全面的，机械中还有很多更有意思的零件，在工程中制造这些零件面临的问题也更多，有兴趣的金粉不妨多关注关注。结论：17个齿来自于加工方式，也取决于加工方式，如果更换或者改进齿轮的加工方式如成形法、变位加工（这里特指直齿圆柱齿轮），就不会出现根切现象，也就没有17个齿的极限数量问题。另外从这个问题及其答案可以看出机械学科的一个特点——理论与实践高度结合。机械液压论坛观点：首先，齿轮少于17个齿就不能转的说法是不正确的，下面我们简单介绍一下17个齿这个数字是怎么来的。齿轮是指轮缘上有齿轮连续啮合传递运动和动力的机械元件，齿轮齿廓有渐开线形，圆弧形等，渐开线形齿轮应用比较广泛。渐开线齿轮又分直齿圆柱齿轮/斜齿圆柱齿轮等，对于标准的直齿圆柱齿轮，齿顶高系数为1，齿根高系数为1.25，压力角为20°。齿轮加工时一般采用范成法加工，即加工时刀具与齿坯的运动就像一对互相啮合的齿轮。对于标准齿轮加工，如果齿数小于某一特定值，在齿坯的根部的渐开线轮廓就会被挖去一部分，这就叫根切，如下左图，根切会严重影响齿轮的强度和传动的平稳性，这个不发生根切的最小值是 2*1/sin（20）^2(1就是齿顶高系数，20就是压力角 )。这里的17个齿是针对标准直齿圆柱齿轮而言的，我们有很多办法来，避免发生根切，比如齿轮变位，即将刀具远离或靠近轮坯回转中心，这里为了避免发生根切需要选择远离轮廓回转中心，如下右图，是不是完整的渐开线轮廓线又出来了。齿轮变位之后，齿轮就又可以不受影响的转起来了，上面通过适当的变位，5个齿的齿轮也可以转了。其实斜齿轮也可以避免避免齿轮根切，或者降低发生根切的最小齿数值。17这个数字是计算出来的。并不是说少许17个齿轮就转不起来，而是如果少于17个齿，容易在齿轮加工时将齿轮根部以加工出的间开线部分切去一部分，即根切，造成齿轮强度减弱。至于怎么计算的，完全是数学问题，参照上面的公式，捏合角a=20度是，最小不发生根切的最小齿数是17个。网友观点：齿轮的齿数能不能少于17是一个值得考虑的问题。对于标准齿轮来说，齿数还真不能少于17，为什么呢。因为当齿数少于17时，齿轮会发生根切现象。所谓根切是指用范成法切齿时，在一定的条件下，刀具的齿顶过多地切入轮齿的根部，而将齿根的渐开线齿廓切去一部分。范成法范成法(或称展成法)是运用几何学上的包络原理加工齿轮的一种方法。在给定了两齿轮的渐开线齿廓和主动轮角速度w1后，通过两齿廓的啮合就可获得从动轮的角速度w2，且使i12=w1/w2=定值。因为两齿廓啮合中，两节圆作纯滚动，节圆1在节圆2上纯滚的过程中，齿轮1的齿廓对于齿轮2将占据一系列相对位置，而这一系列相对位置的包络线就是齿轮2的齿廓，也即在两节圆作纯滚动时，两渐开线齿廓可看作互为包络线。根切现象产生根切的原因：当刀具齿顶线与啮合线的交点超过啮合极限点N1，刀具由位置Ⅱ继续移动时，便将根部已切制出的渐开线齿廓再切去一部分。根切的后果：产生严重根切的齿轮，一方面削弱了轮齿的抗弯强度；另一方面将使齿轮传动的合度有所降低，这对传动是十分不利的。产生根切的原因：当刀具齿顶线与啮合线的交点超过啮合极限点N1，刀具由位置Ⅱ继续移动时，便将根部已切制出的渐开线齿廓再切去一部分。对于非标准齿轮，齿数少于17是可以的。来源：知乎

齿轮链是由两个或两个以上的齿轮组成的传动机构。它不但可以传递运动角位移和角速度, 而且可以传递力和力矩。现以具有两个齿轮的齿轮链为例, 说明其传动转换关系。其中一个齿轮装在输入轴上, 另一个齿轮装在输出轴上, 如图1所示。 图 1 齿轮链机构使用齿轮链机构应注意两个问题：一、齿轮链的引入会改变系统的等效转动惯量, 从而使驱动电机的响应时间减小, 这样伺服系统就更加容易控制。输出轴转动惯量转换到驱动电机上, 等效转动惯量的下降与输入输出齿轮齿数的平方成正比。二、在引入齿轮链的同时, 由于齿轮间隙误差, 将会导致机器人手臂的定位误差增加; 而且, 假如不采取一些补救措施, 齿隙误差还会引起伺服系统的不稳定性。通常， 齿轮链转动有以下几种类型， 如图2所示。其中圆柱齿轮的传动效率约为90%， 因为结构简单， 传动效率高，圆柱齿轮在机器人设计中最常见；斜齿轮传动效率约为80%， 斜齿轮可以改变输出轴方向；锥齿轮传动效率约为70%， 锥齿轮可以使输入轴与输出轴不在同一个平面， 传动效率低；蜗轮蜗杆传动效率约为70%，蜗轮蜗杆机构的传动比大， 传动平稳， 可实现自锁， 但传动效率低， 制造成本高， 需要润滑；行星轮系传动效率约为80%，传动比大， 但结构复杂。 图 2常用的齿轮链(a) 圆柱齿轮;(b) 斜齿轮; (c) 锥齿轮; (d) 蜗轮蜗杆;(e) 行星轮系来源：网络

导读：在保证数控机床能够正常运行的同时，消除可能出现的故障，是提高数控机床生产效率的重要手段，要保证工件的加工精度，就必须避免电气系统经常发生故障，加强对数控机床系统的维修保养。数控机床电气系统故障主要包括数控系统位置环故障、电源故障、停机故障等等，维修人员主要通过数控机床的PLC程序查找分析故障，在日常的维修和保养中减少故障发生的原因。 1.数控机床的原理和特点 　　数控机床的工作原理是按照工件需要的尺寸和参数，将工件的运动轨迹设定为固定的方向，并分割成最小移动量，再用最小移动量为单位，按照轨迹进行刀具和设备的拟合，通过系统设定的坐标轴，驱动机床进行机械加工，坐标轴按照最小位移量进行移动，实现刀具的运动，从而来完成零件加工。 　　数控机床的特点包括： 　　（1）生产效率高。数控机床在机械加工中可以选择加工最佳参数，实现工件加工的准确定位，可以自动设定最佳的运动路线和进行工件的装夹，具有主轴转速高和结构刚性好的特点，可以减少调整和辅助时间，一次完成多道工序，实现一机多用，节省了调试时间[1]。 　　（2）工件加工更精确。由于数控机床的内部传动系统和结构具有更高的精度，安装程序不需要人工干预，可以实现自动加工，零件的加工精度更高，可以不断提升生产效率和产品质量，减少不必要的损失，降低加工成本。 　　（3）生产柔性大。在机械加工过程中，需要面对不同的零件加工的需求，零件的尺寸和参数要求都不相同，在此情况下，数控机床系统要实现多种零件的生产，可以改变加工程序，从而改变加工工序和加工工艺，实现不同零件的小批量生产。 　　（4）生产自动化程度高。数控机床系统可以实现生产加工的自动化，大大减轻了操作者的劳动程度，提高了工作效率，改善了劳动者的工作环境。 2.数控机床的故障诊断以及排除 　　数控机床故障的诊断可以使用自我诊断，也可以使用仪器进行检查，在数控机床中可以安装自动化诊断系统，在发生故障后及时对系统进行诊断，发现问题，可以在系统中发出警报，标示故障出现的区域，对于不同的故障类型，可以发出不同的警报。 　　（1）机床启动后，系统一直报急停警。在系统启动后一直报急停警，并且伴随着其它报警信息的，会影响到机床的正常运行[2]。在进行故障诊断时，可以在数控系统的PLC状态下查看机床的输入和输出状态，正常输入输出状态下，可以根据机床电气及电路图纸排查故障，没有发现故障的，要检查急停开关是否损坏。 　　（2）手动模式下刀位不转换。数控机床手动模式下刀位不转换的，要首先检查输入和输出信号状态，检测不到输入输出信号的，要检查相关的信号线路，发现损坏的要及时更换，刀具的信号线和方向盘连接处的信号线要保证正常通路。检测输入和输出信号状态正常的，要查看电器柜中的继电器指示灯和接触器，并检查刀架在吸合的瞬间是否正常过电，没有电流反应的，可能为电器损坏。 　　（3）手动状态下冷却机不工作。手动方式下冷却机不工作的的，首先检查冷却机的输入和输出信号状态，并根据冷却机的电路图纸检查电路，发现电路短路和断路的要及时处理，检查电路中的各电器元件，以及冷却机的电压是否正常，确定冷却机的电路正常通电[3]。 　　（4）上电后出现空开跳闸现象。上电后立即出现空开跳闸现象的，不要急于上电，要先检查电路，查找空开跳闸的原因，可能是额定电流小于机床需要的电流，也有可能是三相电短路或者某电路出现了问题。 　　（5）数控系统位置环出现故障报警。数控系统位置环出现故障的，一般会进行故障报警，此时要检测位置测量回路、测量元件和位置环控制接口等等，位置测量回路开路、测量元件损坏以及接口信号不存在等，都会做成坐标轴在缺乏指令的情况下运动，给工件加工造成障碍。另外，坐标轴偏移过大，位置环和速度形成正反馈的，也可能是反馈线路元件发生损坏。 　　（6）工件加工质量出现问题。工件加工质量出现问题的，可能是机械传动系统间隙过大或者磨损严重，导致导轨出现磨损。电气控制系统的速度环位置与相关参数不匹配，也有可能影响工件加工质量，可以在机械故障基本排除后重新进行最佳化调整。 　　（7）偶发性停机。偶发性停机是由于某些特定操作与功能组合下数控机床系统的停机故障，可以将机床断电，再重新通电，偶发性停机一般会消失。但是由于环境条件引起的停机，不仅会造成机床故障，严重时还会损坏系统，其主要原因包括电网或设备干扰，温度过高，机床附近产生大量的粉尘、金属屑或水雾等也会造成故障。 　　数控机床电气系统在机械加工过程中发挥着重要作用，电气系统发生故障，就会对数控机床的正常运行产生严重影响。驼驮维保的数控机床维修工程师建议，要减少数控机床电气系统故障的发生，就要在平时加强对数控机床电气系统的维修保养。在故障发生后要及时维修处理，根据PLC系统查找分析故障原因，分清故障发生的部位，并根据故障原因进行维修和更换，提升数控机床电气系统维修保养水平，促进数控机床电气维修系统的安全平稳运行。更多精彩内容推荐阅读：>>CNC加工中心日常维护保养如何做？这些干货建议收藏！>>CDE6140A 车床的维护与保养的技巧>> PC7620 多刀车床刀架导轨自动润滑系统改造

车床加工时， 零件连续转动， 相对其他机床加工效率较高。但是对于零件较小、数量较多的情况，反复在卡盘上安装与拆卸零件，辅助时间较长，相对效率下降。为缩短辅助时间、提高加工效率，研究设计将刀具安装在卡盘上连续转动，零件仅作进给运动，更换零件时，刀具可以继续转动，且更换零件简单方便、时间短。某公司加工一批六角螺母零件，规格M20，需要钻孔、攻螺纹，采用将钻头或丝锥安装在卡盘上进行切削运动，零件安装在刀架上进行进给运动的方法，取得了较好的效果。螺母结构分析及加工特点该螺母材料是45钢， 毛坯为冷锻坯料，内孔留2mm加工余量， 外六方轮廓尺寸基本均匀，无需加工。加工时需要先去除内孔2mm余量，然后用丝锥攻螺纹完成。用车床加工螺母丝扣是将单个螺母卡在三爪自定心卡盘上，然后用车刀加工内孔及丝扣，或将钻头、丝锥安装在车床尾座上，用钻头钻孔，用丝锥加工丝扣。采用上述两种方法，都是将单个螺母毛坯安装在卡盘上，螺母转动，车刀或钻头（丝锥）作进给运动，反复操作，耗时耗力，加工效率低。为提高加工速度， 研究决定设计简单工装，将钻头或丝锥安装在三爪自定心卡盘上，作回转运动，而待加工螺母安装在工装上，作进给运动，构成加工模式。钻孔方式及工装的设计使用依据钻头或丝锥旋转、螺母进行进给运动的思路，将钻头或丝锥安装在三爪自定心卡盘上，设计简易工装，待加工螺母安装在工装里， 将工装安装在刀架上，由刀架进行轴向移动，实现进给运动。钻孔方式和工装设计如图1所示。   图1 钻孔方式及工装设计简图1.车床卡盘 2.钻头 3.支撑弯板 4.刀架 5.联接板 6.联接螺栓 7.紧定螺栓 8.待加工螺母 9.底板10.前端板  11.钻套 12.上盖板 安装螺母的工装由支撑弯板3、联接板5、联接螺栓6、定位螺栓7、钻套11、上盖板12、前端板10和底板9等组成。支撑弯板3安装在车床刀架上，联接板5两侧加工长孔，由联接螺栓6与支撑弯板联接。由于存在长孔，联接板可以在支撑弯板上上下移动，确定加工位置，紧定螺栓7安装在上盖板12上，待加工螺母安装到工装里后，拧紧螺栓，将其锁住。钻套11安装在前端板里，用于引导钻头或丝锥，保证加工准确。钻套采用45钢材料，淬火处理，以保证耐磨性。上盖板12、前端板10、底板9和联接板5等采用焊接方式组成整体。其宽度等于待加工螺母的六角最大尺寸。加工前，先将钻头安装在三爪自定心卡盘上锁紧。然后将支撑板3安装在车床刀架上，锁紧。将工装安装到支撑板上，找平，将联接螺栓拧上， 稍稍拧紧一些。首件加工，将待加工螺母从侧面放到工装里，以不超过工装宽度为宜，拧紧紧定螺栓7，将螺母固定。找正。上下移动联接板5，垂直车床轴线移动刀架中滑板，确定钻套中心与车床回转中心的位置，确认两者重合后，拧紧联接螺栓6，锁紧滑板，找正结束。加工开始，主轴带动钻头旋转，向前轴向移动刀架小滑板，钻头通过钻套引导开始钻孔操作。钻头透过联接板上的孔后，确定钻孔结束。向后移动刀架小滑板，钻头离开工装，松开紧定螺栓7，从侧面放入第二个螺母，首件螺母被挤出。再次拧紧紧定螺栓7，锁紧螺母。移动刀架小滑板，第二次加工开始。整个加工过程钻头始终保持旋转，仅是刀架作轴向移动，由于首件加工找正已完成，后续加工无需找正过程，大大提高了加工效率。丝锥攻螺纹工装设计在攻制内螺纹时，为防止由于机床丝杠与丝锥之间产生的传动误差，造成螺纹乱扣现象的发生，设计专用攻螺纹工装卡头，如图2所示。 图2 丝锥攻螺纹工装设计简图1.丝锥 2.钻套 3.紧定螺栓 4.卡箍 5.圆柱销    卡箍4一端安装在三爪自定心卡盘上， 另一端里孔安装钻套，它既是钻套的安装套，又是钻套的导向套，两者配合为小间隙配合。在卡箍上轴向穿透加工长孔，用以与圆柱销5配合使用。钻套用于夹持丝锥，该零件采用45钢材料，淬火处理。圆柱销5与钻套为过盈配合，起到带动钻套旋转作用，并与卡箍上长孔相配合，能使钻套存在4mm的轴向窜动，用以消除传动误差，防止乱扣。紧定螺栓3主要起紧固丝锥作用。攻螺纹套扣加工时， 首先卸下钻头，将攻螺纹工装卡头安装在三爪自定心卡盘上，锁紧。安装在刀架上的工装位置保持不变，将准备攻螺纹的螺母送入工装中，拧紧图1中的紧定螺栓7，即可攻螺纹。主轴带动丝锥转动，刀架向前移动，当丝锥的切削部分穿过螺母以后，主轴反转退刀，刀架向后移动，第一个螺母攻螺纹完成。接着送入第二个螺母，同时挤出第一个螺母，重复上述操作，如此循环即可。结语同样的车床加工方式， 利用简单工装，改变刀具和零件的安装位置，实现了刀具作切削运动、零件作进给运动，加快了切削速度，简化了操作程序，省力省时，加工效率大为提高。来源：网络更多精彩内容推荐阅读：>>机加工中，工件的常规加工方式及技术要求有哪些？>>机床成败的核心关键——铲花技术>>纯干货来了！24种非标自动化设计经典动态图

车床是机械加工中最为常见、应用范围较广的加工零配件的主要加工机械。CDE6140A 车床可以加工零件的外圆、内孔、端面，可以钻孔、拉油槽，还可加工公制、英制模数的径节螺纹，所加工的物品材质也较为广泛，如钢、铸铁、有色金属、非金属材料等。为了保障 CDE6140A 车床的正常安全运转，预防和降低各类故障和事故的发生，良好的车床维护与保养是必须的。下面驼驮小编以CDE6140A 型普通车床为例进行分析，探讨该型车床的维护与保养方法。  1、机械部分的维护与保养（1）导轨的维护与保养。CDE6140A 车床床身由 HT300 优质铸铁铸造而成，导轨表面经过高频淬火处理，具有良好的耐磨性，承受安装在导轨上的运动部件及工作的重量和切削力，有较高的导向精度，刚度好。导轨原始精度丧失的主要原因是日常工作中的磨损和意外损伤，需要在日常工作中对轨道要求做到每一班及时清理、擦拭、润滑，确保车床导轨的清洁。如出现导轨面的一般故障，可采用刮研修复的方法，优点是设备简单，修理的精度取决于刮研的质量和技术。如导轨的损伤面积较大且受损程度较高时，可采用精刨、精磨的加工方式，确保导轨的精度。（2）主轴箱的维护和保养。主轴箱为重要车床运行部件，主轴箱的动力由床腿内的电机通过三角皮带传输至大轴，利用多片式摩擦离合器的接通或断开实现主轴的正转或反转。主轴箱功用是支撑主轴和改变车床转速，其中通过拨叉改变咬合齿轮的位置来转换车速。主轴轴承间隙、摩擦离合器及制动器三项是主轴箱内较常出现故障的地方，一定要在工作时调整至合理位置。  （3）溜板箱是固定在床身导轨前操作控制的平台，主要作用是将光杠和丝杠传递的旋转运动转换为刀架的直线运动。主要机构有超越离合器、开合螺母、安全离合器、互锁机构以及纵横向机动进给操纵机构等。溜板箱除了用手柄获得刀架的纵横向进给外，同时可通过向下按动顶部的快速按钮，实现相同方向的快速移动。车削螺杆时，利用开合螺母机构来接通或断开丝杠传递动力，开合螺母机构在使用一阶段后，会出现相应摩损，易产生间隙，如不及时调整，会出现车削加工件有让刀或乱扣的现象。通过将其限位螺钉旋转至合理位置，使开合螺母合紧，并手动旋转丝杠，相对空转顺滑即可，如开合螺母磨损较为严重，应立即更换新件，结构如图 1 所示。 （4）刀架是安装车刀用的，并由溜板带动其做纵向、横向和斜向进给运动。刀架常出现故障为刀盘不动，可能为机械卡阻或定位弹簧及定位球脱落现象，应逐一检查，如刀台刀位连续回转，可能为对应的霍尔元件磨损，应及时进行更换。另外，刀架上的车刀不宜伸出太长，如车刀刚性不好容易崩刀，车刀的刀尖与主轴中心高度不一致，会改变刀具的工作角度并切削不到回转零件中心，使回转件要求不达标。车刀的垫片要与刀槽对齐，垫片数量不易超两片。刀架结构如图 2 所示。（5）尾座采用偏心快速卡紧机构，操纵方便省力，当尾座受中等以下负荷时，偏心快速卡紧机构可使尾座牢固稳定。尾座可防止车加工吃刀的横向加工件的掉落，防止工件在刀具的作用下偏离中心线过远不能加工，还可利用尾座加工钻孔、打中心孔，加工长轴可以用回转顶尖支持一端，防止加工件因长而夹不住，另外还可用尾座加工偏心轴。尾座在使用过程中，应避尽量免磕、砸、撞、碰等对尾座有损伤的作业行为，避免影响其加工精度。   2、电气设备的维护与保养   电气设备在车床中的作用是比较重要的，为保证车床的平稳安全工作，要及时对电气设备进行检修，因此熟悉电气设备的各种故障产生的原因和消除故障办法是很有必要的。   （1） 为延长车床电气设备的寿命，应经常保持电气设备如控制器、电阻器、接触器、电磁铁等的清洁，防止漏电击穿、短路等现象的产生。 （2） 注意观察电动机滑环电刷接触是否保持良好，检查磨损程度的情况。 （3） 检查各启动按钮、急停按钮及快速按钮是否完好。 （4） 接地保护。车床的金属结构，电动机以及所有的电气设备外壳，电缆金属外皮，管槽和变压器低压侧均应有可靠的接地。 （5） 注意检查车床床头的电控箱保持整体的清洁，防止金属等杂物之类的异物进入，以防止电气设备短路的发生。3、 车床的润滑  润滑系统在生产作业过程中有着非常重要的作用，润滑系统的正常运转是顺利生产的必要保障。设备润滑是用科学管理方法，按照技术规范的要求，实现设备的及时、合理正确的润滑，达到车床的安全平稳的运行，保持良好的设备润滑是保证车床正常运转，减少各类机械零件摩损，防止事故的发生，延长车床使用年限，降低运动损耗，提高车床生产效率的有效措施。车床润滑系统包括齿轮、轴承、导轨和顶尖等的润滑，在车床整机中的各项工作有十分重要的功用。CDE6140A 型床头箱进给箱润滑系统如图 3 所示。润滑系统所起的作用：（1） 冷却作用。润滑油可以有效降低摩擦阻力，减少热量的产生，同时带走热量，起到冷却接触部件的作用。（2） 密封作用。对部分需要密封的配件，形成油封，达到精密的密封。（3） 防锈作用。油膜有效防止空气与金属表面的氧化，使零件表面不易生锈，形成有效保护。（4） 冲洗作用。润滑油在各部件接触面之间滑动，将其中的金属碎屑、灰尘等杂物从摩擦面冲洗出去。（5） 润清还能有效的减振，传递动力等作用。润滑方式可分为浇油润滑、溅油润滑、弹子油杯润漓、油绳导油润滑、黄油杯润滑和油泵喷油润滑。CDE6140A 型车床各部件所加润滑油的牌号及运动粘度见表 1。  通过以上相关方面的介绍，运用科学的管理方法对车床进行精心的维护与保养，可对车床的正常运转起到十分重要的保障，以确保车床能够在生产作业中安全、平稳、高效的工作。更多精彩内容推荐阅读：>>案例分享——库卡机器人的平衡缸运动异响故障>>PC7620 多刀车床刀架导轨自动润滑系统改造>>注塑机日常维护保养如何进行？这些检查少不了

机加工是机械加工的简称，是指通过机械精确加工去除材料的加工工艺。机加工主要工作是通过机床实现对原材料的精细化加工。机加工根据加工方式的不同分为手动加工和数控加工。机加工中工件的种类有很多，加工方法也有很多，不同种类的工件有不同的加工方法和技术要求，下面驼驮小编和大家聊聊都有哪些要求？一、切削件加工时要求1.零件应按加工工序进行检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序。2.加工后的零件不允许有毛刺。3.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。4.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。5.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火6.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。二、锻件件加工时要求1.锻件的水口、冒口应有足够的切除量，用以保证锻件无缩孔和严重的偏折。2.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。3.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。4.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。三、焊件件加工时要求1.焊接前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。2.焊接件缺陷区域可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。3.焊接区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。4.在焊接的全过程中，预热区的温度不得低于350°C。5.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。6.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。7.表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。焊肉饱满，焊接面无烧伤，裂纹和明显的结瘤。8.焊缝外观美观，无咬肉、加渣、气孔、裂纹、飞溅等缺陷；焊波均匀。四、铸件件加工时要求1.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。2.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。3.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。4.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。5.铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。6.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。7.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。8.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。9.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，保证外观质量。10.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。11.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa21/2级的要求。12.铸件必须进行水韧处理。13.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。14.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。以上就是关于不同种类机加工过程中的一些要求，希望可以帮助到大家。