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如何有效防止CNC加工中心产生碰撞?
驼驮网
2020-09-24

CNC加工中心的加工过程中,有一点至关重要,即在编制程序和操纵加工时,要严格防止CNC加工中心产生碰撞。因为CNC加工中心的价值相当高昂,少则几十万元,多则上百万元,维修难度大且费用高。可是,碰撞的产生是有规律可循的,是可以防止的,不妨可以总结为下面几点。


如何有效防止CNC加工中心产生碰撞?


一、利用计算机模仿仿真体系


跟着计算机技艺的发展,数控加工教育的不停放大,数控加工模仿仿真体系越来越多,其性能日益改善。因此,可将其用于开端检验程序,观看刀具的活动,用以肯定是否有可能碰撞。


二、利用CNC加工中心自带的模仿显现性能


通常较为先进的CNC加工中心都有图形显现性能。当输入程序后,不妨调用图形模仿显现性能,详细地观看刀具的活动轨迹,以便检验刀具与工件或夹具是否有可能碰撞。


三、利用CNC加工中心的空运转性能


利用CNC加工中心的空运转性能不妨检验走刀轨迹的精确性。当程序输入CNC加工中心后,不妨装上刀具或工件,而后按下空运转按钮,此时主轴不转,工作台按程序轨迹自动运转,此时便不妨发现刀具是否有可能与工件或夹具相碰。可是,在这种状况下一定要保证装有工件时,不能装刀具;装刀具时,就不能装工件,不然会产生碰撞。


四、利用CNC加工中心的锁定性能


通常的CNC加工中心都拥有锁定性能(全锁或单轴锁)。当输入程序后,锁定Z轴,可经过Z轴的坐标值推断是否会产生碰撞。此性能的使用应避开换刀等运作,不然无法使程序经过。


五、坐标系、刀补的配置一定精确


在起动CNC加工中心时,肯定要配置CNC加工中心参考点。CNC加工中心工作坐标系应与编程时维持一概,越发是Z轴目标,假如犯错,铣刀与工件相碰的可能性就相当大。其余,刀具长度赔偿的配置一定精确,不然,要么是空加工,要么是产生碰撞。


六、升高编程手艺


程序编制是数控加工至关重要的环节,升高编程手艺不妨在很大水准上防止一些无须要的碰撞。


例如,铣削工件内腔,当铣削完毕时,需求铣刀迅速退回至工件上方100mm处,假如用N50 G00 X0 Y0 Z100编程,这时CNC加工中心将三轴联动,铣刀则有可能会与工件产生碰撞,形成刀具与工件破损,要紧影响CNC加工中心精度,这时可选用下面程序N40 G00 Z100;N50 X0 Y0;即刀具先退至工件上方100mm处,而后再退回编程零点,如此便不会碰撞。


总之,掌管CNC加工中心的编程手艺,可以更好地升高加工效率、加工品质,防止加工中出现无须要的差错。这需求大家在践诺中不停总结经验,不停升高,从而使编程、加工实力进一步加强!


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数控机床就是在数字控制下,能在尺寸精度和几何精度两方面完成金属毛坯零件加工成所需要形状的工作母机的总称。数控机床通常由控制系统、伺服系统、检测系统、机械传动系统及其他辅助系统组成。传统铣床数控机床按用途分类:1.金属切削类数控机床:数控铣床(又名CNC,加装刀库的CNC我们又称加工中心即MC)、数控车床、数控钻床、数控镗床、数控磨床、数控冲床、数控插齿机、数控镗铣床、数控凸轮磨床、数控磨刀机、数控曲面磨床等2.金属成型类数控机床:数控折弯机、数控弯管机、数控液压成型机(也叫注塑机)、数控压力机(包含数控冲床)等3.数控特种加工机床:数控线切割机(快、中、慢走丝)、数控电火花加工机床(火花机)、数控电脉冲机床、数控激光加工机床等4.其它类型数控机床:水射流切割机、鞋样切割机、雕刻机(精雕机、雕铣机)、数控三坐标测量机等5.传统类机床:车床、铣床、磨床、刨床、钻床、冲床等目前,世界著名数控机床系统有日本FANUC数控系统、德国西门子数控系统、日本三菱数控系统(国内三大主流进口系统)、德国海德汉、德国力士乐、法国NUM(施耐德子公司)、西班牙FAGOR、日本MAZAK、华中数控、广州数控、维宏数控、新代数控。简易数控铣床什么是数控加工?数控加工是指用数控的加工工具进行的加工。CNC指数控机床由数控加工语言进行编程控制,通常为G代码。数控加工G代码语言告诉数控机床的加工刀具采用何种 笛卡尔位置坐标,并控制刀具的进给速度和主轴转速,以及工具变换器、冷却剂等功能。 数控加工相对手动加工具有很大的优势,如数控加工生产出的零件非常精确并具有可重复性;数控加工可以生产手动加工无法完成的具有复杂外形的零件。数控加工技术现已普遍推广,大多数的机加工车间都具有数控加工能力,典型的机加工车间中最常见的数控加工方式有数控铣、数控车和数控EDM线切割(电火花线切 割)。进行数控铣的工具叫做数控铣床或数控加工中心。进行数控车削加工的车床叫做数控车工中心。 数控加工G代码可以人工编程,但通常机加工车间用CAM(计算机辅助制造)软件自动读取CAD(计算机辅助设计)文件并生成G代码程序,对数控机床进行控制。CNC数控加工有下列优点:1.大量减少工装数量,加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸,只需要修改零件加工程序,适用于新产品研制和改型。2.加工质量稳定,加工精度高,重复精度高,适应飞行器的加工要求。3.多品种、小批量生产情况下生产效率较高,能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间,而且由于使用最佳切削量而减少了切削时间。4.可加工常规方法难于加工的复杂型面,甚至能加工一些无法观测的加工部位。数控加工的缺点是机床设备费用昂贵,要求维修人员具有较高水平。
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划重点!注塑成型过程及操作要点来啦!
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为了方便大家能够更加了解注塑成型过程,更容易地操作注塑机,下面驼驮小编现将注塑机的工作顺序和成型方法以及操作方法介绍给大家,具体细节部分需要根据制品的成型条件进行设定,希望能对大家的工作有所帮助。1.注塑机的动作程序:射台前进→注射→保压→预塑→倒缩→射台松退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→射台前进。2.注塑机操作项目:注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择,料筒各段温度及电流、电压的监控,注射压力和背压压力的调节等。3.注射过程动作选择:一般注塑机既可手动操作,也可以半自动和全自动操作。手动操作是在一个生产周期中,每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用;半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作,但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门,取下工件,再关上安全门,机器方可以继续下一个周期的生产;全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后,可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意,如需要全自动工作,则(1)中途不要打开安全门,否则全自动操作中断;(2)要及时加料;(3)若选用电眼感应,应注意不要遮闭了电眼。实际上,在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的,如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时,一般选用半自动或全自动操作。操作开始时,应根据生产需要选择操作方式(手动、半自动或全自动),并相应拨动手动、半自动或全自动开关。半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好,操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等,不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。当一个周期中各个动作未调整妥当之前,应先选择手动操作,确认每个动作正常之后,再选择半自动或全自动操作。4.预塑动作选择:根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。(1)固定加料:预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具,注座也不移动。(2)前加料:喷嘴顶着模具进行预塑加料,预塑完毕,注座后退,喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是:预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴,避免熔料在背压较高时从喷嘴流出,预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递,影响它们各自温度的相对稳定。(3)后加料:注射完成后,注座后退,喷嘴离开模具然后预塑,预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料,由于喷嘴与模具接触时间短,避免了热量的流失,也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。注射结束、冷却计时器计时完毕后,预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用,熔融塑料积存在机筒的前端,将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时(此位置由行程开关确定,控制螺杆后退的距离,实现定量加料),预塑停止,螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作,倒缩即螺杆作微量的轴向后退,此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除,克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“留涎”现象。若不需要倒缩,则应把倒缩停止开关调到适当位置,让预塑停止开关被压上的同一时刻,倒缩停止开关也被压上。当螺杆作倒缩动作后退到压上停止开关时,倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时,注座停止后退。若采用固定加料方式,则应注意调整好行程开关的位置。一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间,加快生产周期。5.注射压力选择:注塑机的注射压力由调压阀进行调节,在调定压力的情况下,通过高压和低压油路的通断,控制前后期注射压力的高低。普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择,即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高,塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速,注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的,注射过程压力表读数上升缓慢,塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的压力油的压力高低来实现的。为了满足不同塑料要求有不同的注射压力,也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法,这样既满足了注射压力,又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能,这样更能保证制品的质量和精度。6.注射速度的选择:一般注塑机控制板上都有快速—慢速旋钮用来满足注射速度的要求。在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时,注塑机实现快速开合模、快速注射等,当液压油路只提供小流量时,注塑机各种动作就缓慢进行。7.顶出形式的选择:注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动,也可以是自动。顶出动作是由开模停止限位开关来启动的。操作者可根据需要,通过调节控制柜上的顶出时间按钮来达到。顶出的速度和压力亦可通过控制柜面上的开关来控制,顶针运动的前后距离由行程开关确定。8.温度控制:以测温热电偶为测温元件,配以电脑温度控制板成为控温装置,控制料筒和模具电热圈电流的通断,有选择地固定料筒各段温度和模具温度。料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。电流表的读数是比较固定的,如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低,则可能电热圈发生了故障,或导线接触不良,或电热丝氧化变细,或某个电热圈烧毁,这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划,看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁。如果机台无加热动作,加热故障根据发生频率可能出现在:固态继电器(或交流接触器)损坏无电流输入,感温线损坏无加热信号输出,加热圈损坏,温控板损坏,主机板损坏.9.合模控制:合模是以巨大的机械推力将模具合紧,以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。关妥安全门,各行程开关均给出信号,合模动作立即开始。首先是动模板以慢速启动,前进一小短距离以后,原来压住慢速开关的控制杆压块脱离,活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合模终点时,控制杆的另一端压杆又压上慢速开关,此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合模过程中,如果模具之间没有任何障碍,则可以顺利合拢至压上高压开关,转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。这段距离极短,一般只有0.3~1.0mm,刚转高压旋即就触及合模终止限位开关,这时动作停止,合模过程结束。注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式,最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程,也是四根拉杆受力被拉伸的过程。合模力的大小,可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知,合模力大则油压表的最高值便高,反之则低。较小型的注塑机是不带合模油压表的,这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直,或“差一点点”未能伸直,或几副连杆中有一副未完全伸直,注塑时就会出现胀模,制件就会出现飞边或其它毛病。10.开模控制:当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模,防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模,以缩短开模时间。第三阶段慢速开模,以减低开模惯性造成的冲击及振动。
网络(驼驮整理)
2020-10-15
影响注塑机塑化组件使用寿命的因素有哪些?驼驮小编替你总结好了
影响注塑机塑化组件使用寿命的因素有哪些?驼驮小编替你总结好了
注塑机的塑化组件,这里指:螺杆、熔胶筒、过胶头、过胶圈、过胶垫圈。在注塑机工作时,塑化组件就好像机动车的车轮,只要一开动,就要受到压力、冲击、摩擦、挤压。对于相同的轮胎,在平整的路面上行驶,技术娴熟的驾驶员操作,往往可以延长轮胎的使用寿命。而经常在凹凸不平、砂石较多的道路上行驶,加上经常性紧急刹车动作,轮胎面的花纹很快就被磨平,报废。所以,要保证注塑机经常处于完好状态,就必须明确所使用注塑机的性能,了解所使用塑料材料的性能和质量情况,加强注塑机使用管理工作,以达到降低故障率,减少维修费用,延长使用寿命的目的。一般来说,影响注塑机的塑化系统使用寿命有以下几个方面:1、机械磨损作用一些改性塑料添加了矿物质、玻璃纤维、金属粉等,这些材料的存在,在塑化和注射加工过程中,将日积月累地对螺杆、三小件和熔胶筒进行均匀性机械磨损。可以磨去氮化层、镀铬层。磨损后使螺杆与熔胶筒的间隙增大,降低了塑化效果,增大了射胶漏流,使注塑效率降低,降低了加工精度。所以,为了尽可能减小磨损,延长塑化组件使用寿命,加工中应适当提高温度,减小螺杆转速。选用镀铬或采用双金属方案,可以更有效防止磨损作用。2、机械疲劳及超负荷作业调机人员习惯性地设定低温工作,习惯性地设定高速度高压力工作,使塑化组件性能逐渐劣化。例如加工PC、PA塑料时,在温度未达到要求时,塑料黏度很大,如果这时强行溶胶动作,必须加大溶胶压力,加大溶胶扭矩,因而加大了螺杆的应力疲劳。同时,因为这时塑料熔体黏度很大,要进行注塑加工就必须加大注射压力和注射速度,增加了三小件的冲击和负荷,加速其磨损和应力断裂。3、人为因素(包括操作失误或违章作业等)(1)有金属杂质混在塑料中一起进入熔胶筒中时,由于挤压作用,使螺杆的螺棱、螺槽、过胶圈、过胶垫圈产生不同程度的磨损,造成注塑加工不稳定,容易产生黑点和黑纹现象;(2)人为加错塑料,将高温塑料加到设定为低温的熔胶筒中,造成溶胶时螺杆的扭矩过大,使螺杆产生应力疲劳;(3)冷启动,是一种急噪心理和不负责任的工作态度。在溶胶筒温度未达到设定要求温度或刚刚达到时,料管中的残料,其外层吸收了来自发热圈的热量使温度较高,而里层温度还很低,所以,冷启动时螺杆扭矩很大,使螺杆产生应力疲劳,严重者很快扭断螺杆,扭断过胶头和过胶圈。进入溶胶筒的金属杂质,大部分是随破碎料一起带进去的。所以,应经常检查破碎机的刀片破损情况,发现刀片有磨损应立即更换。另方面应经常检查清理落料斗中的磁铁。当磁铁周边吸附的金属屑饱和时,对于外层的铁屑的吸附力将减弱,就算被吸住,也很容易被不断流动的塑料冲走,一起进入溶胶筒中。4、正确装配、调试和更换零件这方面也很重要,假如装配溶胶筒时装得不够紧,溶胶或射胶动作时就会出现螺杆碰溶胶筒现象,造成螺杆或溶胶筒磨损。所以,应定期检查设备的技术状态,留意加工中零件所出现的异常现象。5、工艺不当造成的损坏(1)长期使用高背压溶胶,加快塑化三小件的磨损。该情况一般出现在使用色粉的场合,由于色粉难分散,所以就采用加大背压的办法。(2)对于黏度高的塑料,溶胶时采用快速溶胶,使螺杆产生应力疲劳。(3)对于高温塑料,特别是添加玻璃纤维的塑料,也不得采用高速溶胶方法。6、化学腐蚀作用被腐蚀的金属材料是铁成分。常见的腐蚀性塑料有:阻燃塑料、酸性塑料、PVC塑料等。螺杆、熔胶筒和法兰被腐蚀后,表面产生一些凹坑,表面粗糙,使注塑机工作时熔料的流动阻力大。一些材料容易附着在表面,造成分解炭化。腐蚀严重者使螺杆与熔胶筒间隙变大,漏流增大,使注塑效率降低。不论是阻燃塑料还是酸性胶,塑料在高温下加工时都会分解出酸性气体,塑料熔体都很容易炭化并粘住金属。所以,一方面塑化组件应选用不锈钢或表面镀铬方案;另方面在生产加工中应尽量使用低背压,低温和低剪切工艺,减少塑料的降解;第三方面,由于以上塑料的热敏感性,温度过高或受热时间过长都容易造成塑料分解降解和炭化,所以生产过程中应避免和减少人为无故停机。如需要停机,应先降低温度,关好料闸,将溶胶筒中的熔料做完后,转用PP料或PS料清洗溶胶筒后再停机。
驼驮网
2020-09-26
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