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关于气辅注射成型,你了解多少?
驼驮网整理
2020-09-25

气辅注射成型GRIM( Gas-Assisted Injection Mold-ing)为一种新型的注射成型工艺,近几年已在国外得到广泛的应用,国内的使用也越来越多。其原理是利用压力相对低的惰性气体(氮气因为价廉安全又兼具冷却剂的作用而被常用,压力为0.5一300 MPa)代替传统模塑过程中型腔内的部分树脂来保压,以达到制品成型性能更加优良的目的。


关于气辅注射成型,你了解多少?

  

一、气辅注射成型的优点


气辅注射成型克服了传统注射成型和发泡成型的局限性,具有以下优点:


1、制件性能良好


(1)消除气孔和凹陷在制件不同壁厚连接处所设的加强筋和凸台中合理开设气道,欠料注射后气体导入,补偿了因熔体在冷却过程中的收缩,避免气孔和凹陷的产生。


(2)减少内应力和翘曲变形在制件冷却过程中,从气体喷嘴到料流末端形成连续气体通道,无压力损失,各处气压一致,因而降低了残余应力,防止制件翘曲变形。


(3)增加制件的强度制件上中空的加强筋和凸台的设计,使强度重量比比同类实心制件高出大约5,制件的惯性矩工大幅度提高,从而提高制件使用强度。


(4)提高设计的灵活性气辅注射可用来成型壁厚不均的制品,使原来必须分为几个部分单独成型的制品实现一次成型,便于制件的装配。例如国外一家公司原来生产的以几十个金属零件为主体、形状复杂的汽车门板,通过GAIM技术并采用塑料合金材料实现了一次成型。

  

2、成本低


(1)节约原材料气辅注射成型在制品较厚部位形成空腔,可减少成品重量达10%一50%


(2)降低设备费用气辅注射较普通注射成型需要较小的注射压力和锁模力(可节省25%一50%),同时节约能量达30%


(3)相对缩短成型周期由于去除了较厚部位芯料,缩短冷却时间可达50%正是基于这些优点,气辅注射适用于成型大型平板状制品如桌面、门、板等;大型柜体如家用电器壳体、电视机壳、办公机械壳体等;结构部件如底座、汽车仪表板、保险杠、汽车大前灯罩等汽车内外饰件。

  

二、成型材料的选择


理论上讲,所有能用于常规注射成型方法的热塑性塑料均适用于气辅注射成型,包括一些填充树脂和增强塑料。一些流动性非常好,难以填充的塑料如热塑性聚氨酯成型时会有一定困难;粘度高的树脂所需气体压力高,技术上也有难度;玻璃纤维增强材料对设备有一定的磨损。


在气辅成型过程中,由于制件的成型壁厚和表面缺陷在很大程度上由原料性能决定,改变过程参数对其影响并不很大,因此成型原料的选择极为重要。表1是用于气辅注射成型的常用塑料。


PA(聚酰胺)和PBT(聚对苯二甲酸丁二酸酯)具有独特的结晶稳定性,尤其适合用于气辅注射成型;PA6,PA66和PP也经常被用于气辅成型;一些部分结晶型树脂,成型时内部靠近气道一侧由于冷却速率相对较慢,无明显无定型边界层产生.


但外侧因为模壁的闪速冷却会产生无定型边界层,从而影响制品质量;对于玻璃纤维增强塑料,在模壁处会产生轻微的分子定向,且在模壁下一定距离处(约距制品外表面1mm处)沿料流方向达到最大成型高强度制件可选用具有较高弹性模量的树脂,实际生产过程中应根据制件使用要求和具体成型条件选择合适的树脂材料。

 

三、制件中气道的设计


气道设计是气辅成型技术中最关键的设计因素之一,它不仅影响制品的刚性同时也影响其加工行为,由于它预先规定了气体的流动状态,所以也会影响到初始注射阶段熔体的流动,合理的气道选择对成型较高质量的制品至关重要。

  

1、常见气道的几何形状


对于带加强筋的大型板件,气辅注射成型时,其基板厚度一般取3一6mm,在气体流动距离较短或尺寸较小的制件中,基板厚度可减至1.5一2.5 mm;加强筋的壁厚可达到与其相接部分壁厚的100%一125%而不会产生凹陷;气道的几何形状相对于浇口应是对称或是单方向的,气体通道必须连续,体积应小于整个制件体积的10%。

  

2、制件的强度分析


成型传统带加强筋的制件经常出现凹陷、翘曲变形等,而图1所示各种断面几何形状加强筋的板件采用气辅注射成型,既保证了制品强度,又克服了传统注射成型的缺点。通常,相同基板厚度条件下,类似图1(e)带有空心宽T型加强筋的比带空心窄T型加强筋的制件强度要高,后者又比相同截面带有类似图1(a)的空心半圆型加强筋板件的强度要高。


制件强度随受力大小和其形式不同变化很大,虽然采用加强筋可增大制品刚度,但若对其施加局部集中应力,就会大大削弱制品强度。

  

3、气道尺寸


气道的尺寸设计与填充气体的流动方向密切相关,气体在流道内总是沿着阻力最小的方向流动。稳0定的牛顿流体通过直径为D的圆管,其压降公式为ΔP=32μVL/D ,其中μ为流体粘度,V为平均流速,L为流体段长度,D为管径,因为气体粘度极小,低于树脂的0.1%,而且压降在长度方向上可被忽略,因而只需考虑树脂压降产生的阻力。


假塑性流体在圆管中流动的压降公式与牛顿流体形式相似,因此利用上述公式而不必考虑实际流体及气体的状况,比较基于气体近浇点不同方向的压降ΔP(即比较各段的L和D的大小),就可定性地解决气体未充动方向问题ΔP小的方向即为气体的优先流动方向。


改变流道尺寸直接导致不同方向压降的变化,从而改变气体的流动方向,并影响制件的成型质量。

  

四、模具设计


由于气辅注射成型采用相对较低的注射压力和锁模力,所以除可采用一般模具钢制作模具外,还可采用锌基合金、锻铝等轻合金材料制造。


气辅注射成型过程的模具设计与普通注射成型相似,模具及制件结构设计造成的缺陷并不能通过调整成型过程中的参数来弥补,而是应及时修改模具和制件结构的设计,普通注射成型中所要求的设计原则在气辅注射成型过程中依然适用,以下主要介绍其不同部分设计时应注意事项:

  

(1)要绝对避免喷射现象虽然现在气辅注射有朝着薄壁制品、生产特殊形状弯管方向发展的趋势,但传统的气辅注射仍多用来生产型腔体积比较大的制件,料流通过浇口时受到很高的剪应力,容易产生喷射和蠕动等熔体破裂现象。设计时可适当加大进浇口尺寸、在制品较薄处设置浇口等方法来改善这种情况。

 

(2)型腔设计由于气辅注射中欠料注射量、气体注射压力、时间等参数很难控制一致,因此气辅注射时一般要求一模一腔,尤其制品质量要求高时更应如此。实际生产中有过一模四腔的例子,采用多型腔设计时,要求采用平衡式的浇注系统布置形式。

  

(3)浇口设计一般情况只使用一个浇口,其位置的设置要保证欠料注射部分的熔体均匀充满型腔并避免产生喷射。若气针安装在注射机喷嘴和浇注系统中,浇口尺寸必须足够大,防止气体注入前熔体在此处凝结。


气辅注射中最为常见的一个问题是气体穿透预定的气道进入制件薄壁部分,在表面形成类似指状或叶状的气体流纹(Gas fingering),甚至少数几个这样的“指纹"效应对制品的影响也是致命的,应该极力避免。


研究表明,形成这类缺陷的主要原因是由于进浇口尺寸和气体延迟时间设置不当造成的,而且这两种因素常常相互作用,比如当采用较小的浅口和较短的延迟时间时,就极易产生这种不良后果,既影响了制品外观质量又极大地降低了制件强度。一般可采用缩短气道长度,加大进浇口尺寸,合理控制气体压力的方法避免这种不利情况的发生。

  

(4)流道的几何形状相对于浇口应是对称或单方向的,气体流动方向与熔融树脂流动方向必须相同。

  

(5)模具中应设计调节流动平衡的溢流空间,以得到理想的空心通道。


气辅注射成型技术近些年在家用电器、汽车、家具、办公用品等行业广泛应用,并且朝着提高制品尺寸稳定性、制造表面性能优良的薄壁制品、生产特殊形状管材、取代汽车工业中金属制件等方向发展,相信在以后的工业生产中气辅注射技术仍将发挥其重要作用。


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网络(驼驮整理)
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为什么齿轮不能少于17个齿数,少了会怎样?
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齿轮是生活中应用比较广泛的一种零配件,不管是航空、货轮、汽车等等都会使用。不过齿轮在设计加工的时候它的齿轮数量是有要求的,有人说如果低于了17齿就不能转了,有人反驳说不对,低于17齿以下的齿轮比比皆是,大家的说法都正确,知道这是为什么吗?那为什么是17?而不是其他数哪?至于17,这个要从齿轮的加工方法说起,如下图,一种广泛使用的方法是用一个滚刀去切。这样制造齿轮时,当齿数较少时,会发生根切现象,这会影响制造出来的齿轮的强度。什么是根切,就是根被切了。注意图中红框部分:齿轮的齿顶与啮合线的交点超过被切齿轮的极限啮合点时,被切齿轮齿根的渐开线齿廓被切去一部分,这种现象叫根切。那么什么情况下可以避免根切呢?答案就是这个17(齿顶高系数1,压力角20度时)。首先,齿轮能够转动就是因为上齿轮和下齿轮之间要形成一对良好的传动关系,只有两者之间的衔接到位了,所以它的运行才能是一个平稳的关系。拿渐开齿轮来说,两个齿轮之间啮合好才能发挥它的作用,具体又分成了直齿圆柱齿轮和斜齿的圆柱齿轮这两种。标准的直齿轮它的齿顶高的系数是一,齿跟高的系数是1.25,而它的压力角的度数要达到20度,齿轮加工时如果齿胚和刀具之间就像是两个齿轮一样。如果胚的齿数小于一个特定值的时候齿根的根部就会被挖去一部分,就叫做根切,如果根切小了之后就会影响到齿轮的强度和平稳性。这里所说的17个是针对齿轮来说的,如果不谈齿轮的工作效率的话不管多少个齿它都会工作,也能运行。此外,17它是一个质数,也就是说齿轮的某个齿和其他的齿轮的某个重合次数在一定圈数下最少,受力时就不会长期在这一个点上。齿轮属于精密仪器,虽然在每个齿轮上都会产生误差,但是17这个产生轮轴磨损的几率实在是太大了,所以如果是17的话,短期动一会还行,长期的话就不能了。但是,问题来了!市面上还有很多小于小于17个齿的齿轮,照样转的好好的,有图有真相!有网友指出,事实上,如果换一种加工方法,制造齿数小于17的标准渐开线齿轮是可以的。当然,这样的齿轮用起来也是很容易卡住的(由于齿轮干涉,找不到图,请脑补),这样也就真的转不动了 。对应的解决方法也很多,变位齿轮是最常用的一种(通俗的说就是切的时候把刀具挪开一点),另外也可以有斜齿轮,摆线齿轮等等。还有就是泛摆线齿轮。另一位网友观点:大家似乎还是太过相信书了,不知道有多少人在工作中对齿轮彻彻底底研究过的,机械原理一课中对于渐开线直齿齿轮齿数大于17不产生根切的推导是基于加工齿轮的齿条刀具的前刀面顶部圆角R为0,而实际上工业生产中的刀具怎么会没有R角呢?(没有R角刀具热处理是尖锐部分应力集中容易崩裂,使用过程中容易磨损或者崩裂)而且就算是刀具没有R角根切发生的最大齿数也未必是17齿,所以17齿作为根切条件的说法其实是有待商榷的!上几幅图大家看看吧。从图中可以看出当用前刀面顶部R角为0的刀具加工齿轮时从15齿到18齿的齿根过渡曲线并没有什么明显变化,那为什么说17齿是渐开线直齿开始发生根切的齿数呢?这张图想必机械工程专业的同学应该都用齿轮范成仪画过,可以看出刀具R角大小对齿轮根切的影响。上图中的齿根部分的紫色延伸外摆线的等距曲线就是齿根根切后的齿廓线,一个齿轮的齿根部分根切到什么地步就会影响使用呢?这是由另外一个齿轮齿顶的相对运动和齿轮齿根的强度储备共同决定的,如果配对齿轮的齿顶不会和根切部分啮合那这两个齿轮就可以正常旋转,(注:根切部分是非渐开线齿廓,一个渐开线齿廓和一个非渐开线齿廓啮合在非特异设计的场合通常是无法共轭的,也就是要干涉的)。从这张图上可以看出这两个齿轮的啮合线刚刚擦着两齿轮的过渡曲线所对的最大直径圆(注:紫色部分为渐开线齿廓,黄色部分为根切部分,啮合线是不可能进入基圆以下的,因为基圆以下是不可能有渐开线的,两齿轮在任意位置的啮合点皆在这条线上),也就是这两齿轮刚刚可以正常啮合,当然这在工程上是不允许的,啮合线长度为142.2,此值/基节=重合度。还有人说:首先这个题设错误,齿轮小于17个齿不会影响使用(答案第一中这一点的描述出现错误,齿轮正确啮合的三个条件中与齿数无关),但是17个齿在某些特定情况下会出现加工不便的情况,这里更多的是补充一些关于齿轮的相关知识。先说渐开线,渐开线是使用最广泛的齿轮齿廓的类型。那么为什么是渐开线?这个线跟直线、圆弧有什么区别?如下图所示为一渐开线(这里只有半个齿的渐开线)。渐开线用一句话说就是假定一直线和其上一不动点,在该直线沿一个圆滚动时,那个不动点所走过的轨迹。它的好处显而易见,当两个渐开线互相啮合时,如下图。两轮转动时 ,在接触点 (如 M , M’ )上力的作用方向恒在同一直线上上 ,而且这根直线与两个渐开线形的接触面 (切面)保持垂直 ,由于垂直,它们之间不会产生“打滑”和“摩擦”,这也就客观上减小了齿轮啮合的摩擦力,不仅能提高效率,还能延长齿轮的寿命。当然,作为应用最多的一种齿廓形式——渐开线,并不是我们唯一的选择。再说“根切”,作为工程师,我们不仅仅要考虑理论层面可不可行,效果好不好,更为关键的在于要想办法让理论上的东西呈现出来,这涉及到选材、制造、精度、检测等等环节。齿轮常用的加工方式一般分为成形法和范成法,成形法也就是通过制造与齿之间的间隙形状相对应的刀具,直接切出齿形,这个一般有铣刀、蝶形砂轮等;范成法比较复杂,大家可以理解为两个齿轮在啮合,其中一个齿轮很硬(刀具),另一个则还处于毛胚状态,啮合的的过程是由离得很远逐渐运动到正常啮合状态,在这个过程中切削产生新齿轮,有兴趣的可以找《机械原理》具体学习。范成法的使用很广泛,但是当齿轮齿数较少时,就会出现刀具的齿顶线与啮合线的交点,超过被切齿轮的啮合极限点的情况,这时待加工齿轮的根部就会被过切除,由于被根切的部分超过了啮合极限点,它并不影响齿轮的正常啮合,但这样的坏处在于它削弱了轮齿的强度,这样的齿轮用在变速箱等重载场合时,就容易出现轮齿折断的情况,如图为2模8齿齿轮正常加工后的模型(有根切)。而17是在我国齿轮标准的情况下计算出的极限齿数,齿数小于17的齿轮在使用范成法正常加工时就会出现“根切现象”,这时便要调整加工方法,如变位,如图为变位加工的2模8齿齿轮(小根切)。当然这里描述的内容很多内容是不全面的,机械中还有很多更有意思的零件,在工程中制造这些零件面临的问题也更多,有兴趣的金粉不妨多关注关注。结论:17个齿来自于加工方式,也取决于加工方式,如果更换或者改进齿轮的加工方式如成形法、变位加工(这里特指直齿圆柱齿轮),就不会出现根切现象,也就没有17个齿的极限数量问题。另外从这个问题及其答案可以看出机械学科的一个特点——理论与实践高度结合。机械液压论坛观点:首先,齿轮少于17个齿就不能转的说法是不正确的,下面我们简单介绍一下17个齿这个数字是怎么来的。齿轮是指轮缘上有齿轮连续啮合传递运动和动力的机械元件,齿轮齿廓有渐开线形,圆弧形等,渐开线形齿轮应用比较广泛。渐开线齿轮又分直齿圆柱齿轮/斜齿圆柱齿轮等,对于标准的直齿圆柱齿轮,齿顶高系数为1,齿根高系数为1.25,压力角为20°。齿轮加工时一般采用范成法加工,即加工时刀具与齿坯的运动就像一对互相啮合的齿轮。对于标准齿轮加工,如果齿数小于某一特定值,在齿坯的根部的渐开线轮廓就会被挖去一部分,这就叫根切,如下左图,根切会严重影响齿轮的强度和传动的平稳性,这个不发生根切的最小值是 2*1/sin(20)^2(1就是齿顶高系数,20就是压力角 )。这里的17个齿是针对标准直齿圆柱齿轮而言的,我们有很多办法来,避免发生根切,比如齿轮变位,即将刀具远离或靠近轮坯回转中心,这里为了避免发生根切需要选择远离轮廓回转中心,如下右图,是不是完整的渐开线轮廓线又出来了。齿轮变位之后,齿轮就又可以不受影响的转起来了,上面通过适当的变位,5个齿的齿轮也可以转了。其实斜齿轮也可以避免避免齿轮根切,或者降低发生根切的最小齿数值。17这个数字是计算出来的。并不是说少许17个齿轮就转不起来,而是如果少于17个齿,容易在齿轮加工时将齿轮根部以加工出的间开线部分切去一部分,即根切,造成齿轮强度减弱。至于怎么计算的,完全是数学问题,参照上面的公式,捏合角a=20度是,最小不发生根切的最小齿数是17个。网友观点:齿轮的齿数能不能少于17是一个值得考虑的问题。对于标准齿轮来说,齿数还真不能少于17,为什么呢。因为当齿数少于17时,齿轮会发生根切现象。所谓根切是指用范成法切齿时,在一定的条件下,刀具的齿顶过多地切入轮齿的根部,而将齿根的渐开线齿廓切去一部分。范成法范成法(或称展成法)是运用几何学上的包络原理加工齿轮的一种方法。在给定了两齿轮的渐开线齿廓和主动轮角速度w1后,通过两齿廓的啮合就可获得从动轮的角速度w2,且使i12=w1/w2=定值。因为两齿廓啮合中,两节圆作纯滚动,节圆1在节圆2上纯滚的过程中,齿轮1的齿廓对于齿轮2将占据一系列相对位置,而这一系列相对位置的包络线就是齿轮2的齿廓,也即在两节圆作纯滚动时,两渐开线齿廓可看作互为包络线。根切现象产生根切的原因:当刀具齿顶线与啮合线的交点超过啮合极限点N1,刀具由位置Ⅱ继续移动时,便将根部已切制出的渐开线齿廓再切去一部分。根切的后果:产生严重根切的齿轮,一方面削弱了轮齿的抗弯强度;另一方面将使齿轮传动的合度有所降低,这对传动是十分不利的。产生根切的原因:当刀具齿顶线与啮合线的交点超过啮合极限点N1,刀具由位置Ⅱ继续移动时,便将根部已切制出的渐开线齿廓再切去一部分。对于非标准齿轮,齿数少于17是可以的。来源:知乎
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2020-09-22
2020年上半年关于我国工业机器人相关企业统计
2020年上半年关于我国工业机器人相关企业统计
近年来,新基建产业的崛起带动了工业机器人的发展。由此,工业机器人担负起了传统制造行业转型升级的重担,并且正处于飞速发展的阶段。据企查查数据显示,今年上半年,我国共新注册工业机器人相关企业0.98万家,同比增长66.1%。其中,二季度共新注册工业机器人相关企业0.68万家,同比增长100%,环比增长127%。2019年行业新增注册量达1.24万家,同比增长11.7%,今年上半年新注册企业0.98万家,同比增长66.1%。此外,全行业31%企业注册资本高于1000万。广东江苏浙江占据前三,超三成企业注册资本高于1000万根据国家统计局最新发布的数据显示,今年1-8月,国内工业机器人产量累计13.69万套,同比增长13.9%。企查查数据显示,我国共有企业状态为在业/存续的工业机器人相关企业6.98万家。从地域分布来看,企查查数据显示,广东省的相关企业数量最多,为1.63万家,占比高达23.4%。江苏省和浙江省则分别以1.40万家和0.65万家居于第二和第三位。从注册资本来看,企查查数据显示,注册资本在100-500万元的工业机器人相关企业最多,占比为36%,注册资本在1000-3000万元的企业数量占比为21%,注册资本为500-1000万元的企业数量居于第三位,为19%。总体来看,注册资本高于1000万的企业占比达到31%。2019年新注册企业达1.24万家,今年上半年新增量同比增长66.1%2015年以来,工业机器人相关企业年注册量直线增长。企查查数据显示,2015年共新注册0.46万家,2019年达到1.24万家,同比增长11.7%。企查查数据显示,今年上半年,我国共新注册工业机器人相关企业0.98万家,同比增长66.1%。其中,二季度共新注册工业机器人相关企业0.68万家,同比增长100%,环比增长127%。更多精彩内容推荐阅读:>>中国首个工业互联网推进委员会正式成立>>剖析:为什么日本工业机器人产业发展得这么好?>>为什么说疫情加速了自动化行业的发展?
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2020-09-21
如何安全操作注塑机?这些操作准则需牢记!
如何安全操作注塑机?这些操作准则需牢记!
注塑机是属一种高压、快速动作,同时在高温环境中运作的一种机器,往往会使操作者一时疏忽,在大意之下造成无法弥补的人身伤害,而遗憾终身。注塑机在每一部操作中都带有危险性,特别是当开模及锁模时。为避免危险发生,操作者在操作时必须注意以下几个安全操作方面的问题:1、保持注塑机及其四周环境清洁。2、注塑机四周空间尽量保持畅通无阻,加过润滑油或压力油后,应尽快把漏出的油抹去。3、把熔胶筒上的杂物(例如胶粒)清理干净后才可开启电热,以免发生火灾。如非检修机器或必要是,不得随意拆掉熔胶筒上之隔热防护罩。4、检查在操作时,按下紧急按钮或者打开安全门是否能终止锁模。5、射台前移时,不可用手清除从射嘴漏出的熔胶,以免把手夹在射台和模具中间。6、清理料筒时,应把射嘴温度调到最适当的较高温度,使射嘴保持畅通,然后使用较低的射胶压力和速度清除筒内余下的胶料,清理时不可用手直接接触刚射出的胶料,以免被烫伤。7、避免把热敏性及腐蚀性塑料留在料筒内太久,应遵守塑料供应商所提供的停机及清机方法。更换塑料时要确保新旧塑料的混合不会产生化学反应(例如POM和PVC先后混合加热会产生毒气),否则须用其它塑料清除料筒内的旧料。8、操作注塑机之前须检查模具是否稳固地安装在注塑机的动模板及头板上。9、注意注塑机的地线及其它接线是否接驳稳妥。10、不要为了提高生产速度而取消安全门或安全门开关。11、安装模具时必须将吊环完全旋入模具吊孔才可起吊。模具装好后应根据模具的大小调整注塑机安全杆的长度,做到安全门打开时,机器安全挡块(机械锁)落下能够阻挡注塑机锁模。12、在正常的注塑生产过程中,严禁操作者不打开安全门,由注塑机的上方或下方取出注塑件。检修模具或暂不生产时应及时关掉注塑机的油泵马达。13、操作注塑机时,能够一人操作的,不允许多人操作。禁止一人操作控制面板的同时,另一人调整模具或作其它操作。以上就是在操作注塑机时需要特别注意的问题,希望大家能够引以为鉴,在保障安全的条件下进行作业。
驼驮网
2020-09-21
划重点!注塑机三级维护保养计划
划重点!注塑机三级维护保养计划
注塑机生产一般都是24小时作业(轮班制),除定单减少或公休日外,一般不会停机的。对于长时间处于工作状态的机器,我们必须做好保养工作,努力在机器出现故障之前发现问题、解决问题。否则一旦机器出现故障就必须停产、维修,严重影响生产,延误交货期。因此,做好注塑机的保养工作就是显得尤为重要。定期的保养和检查的项目为确保注塑机运行正常,减少故障出现。保持机器的高性能、使用寿命、安全运行及缩短因故障所造成的停机时间。必须对机器进行定期性的维护检查工作。维护检查,可分为一级、二级、三级检修保养。一级保养一、每日检修保养(由维护人员自行完成)1、确定紧急停止按制能切断油泵部份马达电源。2、保持注塑机和机身四周清洁。3、 检查温度针与发热筒是否操作正常。4、检查安全门拉开时能否终止锁模。分别用手动、全半自动操作锁模进行测试。5、检查模具是否稳固安装在锁模头板及移动模板上。6、检查各冷却运水喉管是否有漏水现象,收紧漏水的喉管。7、检查所有罩板是否稳固安装于机器上。8、开机运行一段时间后,检查油温是否上升超过摄氏50度。检查供应冷却的冷却运水温度,油温应保持30-50摄氏度。9、检查机械安全锁是否操作正常。二、 每周检修保养(由维护人员自行完成)1、检查各润滑喉管是否有折断或破损。2、检查各安全门限位咭制的滑轮是否有磨损。3、检查机械各活动组件螺丝是否松脱,如有则重新收紧。三、每月检修保养(由维护人员自行完成)1)检查各电器件与接线是否有松脱,如有则重新收紧。2)检查油压系统的工作压力是否过低或过高。3)检查全机的各部份是否有漏油现象,如有则收紧漏油的油喉接头或更换损坏油压组件油封。 4)检查系统压力表是否操作正常。二级保养一、 每季检修保养(由维护人员自行完成)1、检查各电偶线、发热筒安装是否稳固。2、检查各电子尺和近接开关的安装是否稳固。3、重新检查射咀中心度。二、 每半年检修保养1、检查电箱内部的继电器及电磁接触器的接点是否老化﹐如有需要更换新件。2、检查电箱内部、机身外的电线接驳是否稳固。3、清洗冷却器铜管的内外壁。4、检查锁模头板上的四个哥林柱丝母安装是否稳固,有没有反松。5、检查速度、压力的线性比例,如有需要可重新调校。6、检查全机的各部份是否有漏油现象。7、检查油压系统的工作压力是否过低或过高。8、清洗油箱三级保养一、每年检修保养1、 检查安全机械部份的固定螺丝是否收紧。2、 清洗冷却器铜管内外壁。3、 清洗油箱。4、清洗滤油器上之污物及清扫空气滤器上之灰尘。5、 检查压力油是否需要更换,抽取压力油样本送往化验,如压力油劣化,必须更换新油。6、 清扫电动机扇叶及外彀表面灰尘,并注入润滑油脂于轴承上。7、 检查机身外露的电线,如损伤,必须更换。8、检查油压马达部分轴承组合是否有噪音发出,重新注入润滑油脂或更换新轴承。9、重新检查机身水平。10、重新检查锁模头板与移动模板之间的平行度。11、检查速度、压力的线性比例,如有需要可重新调校。12、检查油压系统的工作压力是否过低或过高。13、检查全机的各部份是否有漏油现象更多精彩内容推荐阅读:>>注塑机模具如何保养?赶紧收下这份指南>>注塑机液压系统出现故障的征兆及诊断步骤>>注塑机日常维护保养如何进行?这些检查少不了
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2020-09-18
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