注塑成型技术在汽车领域上的应用
注射成型技术有一些特别的绿色性能,比如精密、环保、资源节约、节能降耗、批量生产低成本等,成为了汽车结构件成型加工技术中解决方案的首选及成型技术创新的基础技术,并由通用设备、通用技术延伸发展为汽车结构件成型的专用设备、专用技术。
本篇文章,先给大家介绍下液态金属注射成型创新技术理念,液态金属又称非晶合金,熔点较低,有着接近于零的收缩,超急冷凝固,凝固时原子来不及有序排列结晶,因而具备了许多独特的性能:优异的耐蚀性、耐磨性、高强度、高延展性、高硬度、质量轻等优点。在设计方面,液态金属合金相较于以前能够提供更大的自由度。基于汽车零部件的多样性、精度寿命周期性等绿塑创新,液态金属在汽车领域具有广阔的应用空间。
其中,液态金属注射成型技术是注塑成型技术的创新拓展。从模型中注射成型的零部件常常能够超越最精准的CNC技术,可以实现接近光学的表面光洁度、达到高精密度,这是液态金属注射成型工艺显示出最重要的一项质量特征。注塑成型加工与金属注塑成型(MIM)和CNC加工相比,液态金属的注塑成型为实现"更高的效率以及自动化与工艺的更高程度的集成"等制造理念创造了条件。液态金属采用注塑成型的方式进行加工,仅需较短的循环周期,其生产循环时间在2-3min之间,比CNC的加工时间明显缩短。同时,浇口料能够回收利用,无废料堆积。
液态金属注射成型技术也为汽车绿色化发展带来了新的机遇。汽车的发动机正时系统、喷油嘴、内外饰零部件、安全性组件、泵、传感器,以及重负载连接器等400克以下的零部件都可以用液态金属注射成型件,不仅可以获得性能优异的零部件,还可以获得良好的经济效益,实为汽车零部件制造的良好选择。利用液态金属高硬度、高耐磨的特性,制造汽车发动机中的液压油缸、活塞环、喷油嘴等耐磨零部件,可大幅提高汽车使用寿命。
液态金属的注射成型工艺不应该只被看作是一个替换过程,而是看作一个可通过灵活设计获得独特性能的成型工艺。液态金属采用注塑成型的方式进行加工,实现一步到位制造结构高度复杂的金属部件,并且其精度和表面质量,远远优于普通的铸造,即使是复杂的三维形状以及非常精细的结构也能以出色的再现性和高效的材料利用率也能被成型出来,使得高品质金属部件的制造发生了革命性的变化。
液态金属的技术壁垒很高,尤其是"大块成型"的难题成为制约其规模应用的瓶颈。内外饰零部件、400克以上的汽车零部件等均属于大块成型,这意味着要想大面积推广液态金属,必须掌握大块成型的核心技术。其次,目前涉足液态金属的厂商凤毛麟角,产能难以快速扩张。美国液态金属公司拥有全球最核心、最顶尖和覆盖范围最广的液态金属材料配方、关键加工技术等相关知识产权(128项专利),是全球液态金属行业的标准制定者。宜安科技拥有大块成型工艺、材料成分和设备制造等三大核心技术,是目前为止全球唯一一家具备大型块状非晶金属成型能力的企业,入股美国液态金属公司,向其输入大块成型的技术诀窍后,将凭着低成本的原料、模具以及自主研发的成型设备和加工技术,从根本上解决其短板,有望将液态金属产品快速推向全球。