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CNC老师傅总结的宝贵经验,教你怎么处理加工中出现的问题!
驼驮网整理
2020-09-24

导语:CNC加工的过程中总会出现这样那样的问题,很多问题不是从业十年以上的老师傅根本不知道怎么处理,今天驼驮小编跟大家分享一些CNC老师傅总结的加工经验,都是干货哦!


CNC老师傅总结的宝贵经验,教你怎么处理加工中出现的问题!


一、工具过切 


原因:

1、弹刀,刀具强度不够太长或太小,导致刀具弹刀;

2、操作员操作不当;

3、切削余量不均匀。(如:曲面侧面留0.5,底面留0.15);

4、切削参数不当(如:公差太大、SF设置太快等)。


改善:

1、用刀原则:能大不小、能短不长;

2、添加清角程序,余量尽量留均匀,(侧面与底面余量留一致);

3、合理调整切削参数,余量大拐角处修圆;

4、利用机床SF功能,操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。


二、分中问题 


原因:

1、操作员手动操作时不准确;

2、模具周边有毛刺;

3、分中棒有磁;

4、模具四边不垂直。


改善:

1、手动操作要反复进行仔细检查,分中尽量在同一点同一高度;

2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净,最后用手确认;

3、对模具分中前将分中棒先退磁,(可用陶瓷分中棒或其它);

4、校表检查模具四边是否垂直,(垂直度误差大需与钳工检讨方案)。


三、对刀问题 


原因:

1、操作员手动操作时不准确;

2、刀具装夹有误;

3、飞刀上刀片有误(飞刀本身有一定的误差);

4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。


改善:

1、手动操作要反复进行仔细检查,对刀尽量在同一点;

2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净;

3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片;

4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。


四、撞机-编程 


原因:

1、安全高度不够或没设(快速进给G00时刀或夹头撞在工件上);

2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错;

3、程序单上的刀具长度(刃长)和实际加工的深度写错;

4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错; 

5、编程时座标设置错误。


改善:

1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上;

2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致(尽量用自动出程序单或用图片出程序单); 

3、对实际在工件上加工的深度进行测量,在程序单上写清楚刀具的长度及刃长(一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM);

4、在工件上实际Z轴取数,在程序单上写清楚。(此操作一般为手动操作写好要反复检查)。


五、撞机-操作员


原因:

1、深度Z轴对刀错误·;

2、分中碰数及操数错误(如:单边取数没有进刀半径等);

3、用错刀(如:D4刀用D10刀来加工);

4、程序走错(如:A7.NC走A9.NC了);

5、手动操作时手轮摇错了方向;

6、手动快速进给时按错方向(如:-X 按 +X)。


改善:

1、深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。(底面、顶面、分析面等)。2、分中碰数及操数完成后要反复的检查。

3、装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。

4、程序要一条一条的按顺序走。

5、在用手动操作时,操作员自己要加强机床的操作熟练度。

6、在手动快速移动时,可先将Z轴升高到工件上面在移动。


六、曲面精度 


原因:

1、切削参数不合理,工件曲面表面粗糙·;

2、刀具刃口不锋利;

3、刀具装夹太长,刀刃避空太长;

4、排屑,吹气,冲油不好;

5、编程走刀方式,(可以尽量考虑走顺铣);

6、工件有毛刺。


改善:

1、切削参数,公差,余量,转速进给设置要合理;

2、刀具要求操作员不定期检查,不定期更换;

3、装夹刀具时要求操作员尽量要夹短,刀刃避空不要太长;

4、对于平刀,R刀,圆鼻刀的下切,转速进给设置要合理;

5、工件有毛刺:与我们的机床,刀具,走刀方式有直接关系,所以我们需要了解机床的性能,对有毛刺的边进行补刀。


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