注塑机螺杆也需要保养，这些要点你记住了吗！

CNC机床可提供用于切割各种零件的高性能水平，并且通常可以长期运行。像任何机械一样，为确保CNC机器使用寿命更长并保持其准确性，必须定期提供服务。下面一起来了解一下该如何维护保养CNC机床。     日常护理   尽管在需要时可以从相关公司购买CNC机床很容易，但是您可以通过精心维护来确保现有的CNC机床使用寿命更长。这意味着要进行定期检查。   需要日常例行维护程序，以确保不会因简单的错误（例如阻塞，空气供应不良以及无法补充润滑油）而降低生产率。   数控机床操作员的日常维护程序应包括：   检查液压油以确保它们处于正确的高度。   检查液压以确保其处于正确的水平。   检查压力是否在正确的操作水平上。   确保冷却系统的冷却单元处于适当的运行水平。   确保润滑油水平正确，并在需要时进行补充。   从锅中取出清洁芯片。   清洁机器的窗户和门。   擦拭不锈钢盖并用液压油润滑它们，以使它们平稳移动。   每三个月执行一次维护和检查   每三个月，您应该检查并润滑切屑输送机的链条。您还应该对冷却液箱的过滤器执行相同的操作。   维护和检查，您需要每六个月执行一次，每年两次，您需要检查储气罐，泵，冷却液箱和排油口是否工作正常。您还需要清洁它们。不要忽视这些事情的重要性。   例如，您的冷却液箱可能会随着时间的推移而收集污泥。如果不定期清洁，可能会降低水箱的冷却液容量。它甚至可能影响冷却液的纯度，并损害主轴的性能。   为防止此类情况发生，请至少每六个月完成以下操作：   清洁冷却液箱中的污泥，机油和碎屑。   清洁散热器，并确保散热器的散热片是直的且未损坏。   取下并清洁机器的卡盘和钳口。   检查CNC机床的水平度，并根据需要进行调整。   排干并清洁润滑装置，并添加新鲜的润滑剂。   排空液压油箱并用新鲜的液压油代替油。同时更换吸滤器和管路吸滤器。   排空并重新装满冷却单元。   每年执行一次的维护和检查   CNC机床的轴数越多，保持对准和校准就越重要。   对于像五轴加工中心这样的复杂机床，您需要每年检查机床床，主轴润滑系统和液压系统的状态。您还应该测试机器的精度和机床水平。   无论您使用哪种类型的CNC机床，都需要每年检查一次，以检查其水平度，功能和准确性。这些事情需要由专业人员来完成，因此，如果您或您的工人不具备全面的知识，则可能需要请经过认证的工程师。   为了使您的CNC机床处于最佳状态，请每年执行以下操作：   检查主轴是否存在径向和末端游隙问题。   检查尾座是否有主轴功能和未对准。   检查卡盘油缸是否用完。   检查主轴箱是否有损坏或错位。   检查刀塔的平行度和倾斜度。   检查整个机器是否漏油和漏气。   通过执行定期维护和检查，可以使CNC机器保持良好的运行状态，以确保其准确性，功能性和寿命。

数控机床，被称为“工业母机”，从航天火箭推力发动机的制造，船舶螺旋桨，大型发电机转子的生产，到整个国产工业体系的发展，都离不开机床，它支撑着国家整个重工业，被称为“制造业皇冠上的明珠”。关于数控机床机床的定义，它是在数字控制下，能在尺寸精度和几何精度两方面完成金属毛坯零件加工成所需要形状的工作母机的总称，通常由控制系统、伺服系统、检测系统、机械传动系统及其他辅助系统组成。作为机械设备，在长期的操作使用过程中受多种因素的影响，难免会出现各种故障，我们能做的是尽可能使设备出现故障的几率降低，这就不得不重视对数控机床的维护保养。数控机床一级保养表以上就是关于数控机床一级保养的详细介绍，希望可以帮助到大家。

注塑机是当前塑料加工业中普遍使用的设备之一，通常需要长时间工作，因此如何保证注塑机在连续生产中正常稳定工作，无论对于注射机的制造厂商或是用户都是一个值得重视和努力解决的问题，就用户角度而言，在正确选用注射机型的前提下，定期的预防性维修保养是保障注射机正常工作的一个有效办法。所谓预防性维修保养是一系列的预防工作及检查，以免机器发生故障，延长各部份零件的工作寿命，例如将突然出现引致停产的故障转为预见及可以计划的停机修理或大修；能及时发现及更换损坏零件可防止连锁性的损坏等都是预防性维修保养的工作目的。下面，驼驮小编给大家介绍注塑机预防性维修保养的工作有哪些以及常见的故障处理方法。一、注塑机预防性维修保养工作A.液压部分1.液压油量油量不足会引致油温易升高、空气易于溶入油中而影响油质和液压系统的正常工作，油量不足通常是漏油或修理时流失所致，为此日常应留意检查有没有泄漏的部位，及早更换磨损的密封件，收紧松动的接头等，维修后要检查油箱的油量，及时补给。2.液压油温度液压系统的理想工作温度应介乎45℃－50℃之间，原因是液压系统是依据一选定的压力油粘度而设计，但粘度会随着油温的高低而变化，进而影响系统中工作元件，如油缸、液压阀等，使控制精度和响应灵敏度降低，对于精密注射机的情况尤甚。同时温度过高亦会加速密封件的老化令其硬化、碎裂；温度过低则加工能量消耗大，使运转速度降低。因此密切注意液压油的工作温度是十分必要的。油温过高的原因多样，但多归于油路故障或冷却系统的失效等。3.液压油油质液压油的重要性质之一是其化学稳定性，即氧化稳定性。氧化是决定液压油有效使用寿命的最主要因素，氧化生成的木焦油、油泥和炭渣等不可溶物会污染液压系统，并增加液压元件的磨损、减少各种间隙、堵塞小孔、最终致使液压系统发生故障。液压油的氧化速度取决于本身及工作状况等多方面因素，其中温度是主要因素之一，因此要使用合适的液压油，并定期检查液压油的氧化程度（从油本身的颜色转深而判断），超过一定数量的工作小时后主动换油是绝对必要的。4.滤油器清洗滤油器起到洁净液压油的作用，因此滤油器应每隔三个月清洗一次以保持油尕吸油管畅通，同时检查滤油网有否损坏。5.冷却器清洗冷却器应每年清洗一次，或者依据其工作能力有否降低而清洗，冷却器内部堵塞或积垢均将影响冷却效率，冷却用水应选择软性的（无矿物质）为佳。B.电气部分1.电线接头检查接头不紧固的电线会令接头位置产生高温或产生火花而损坏，接头不良也会影响信号的传输；接触器上的接头会因电磁动作的震动而较易松开，因此需要定时检查线接头位置及收紧。2.电动机一般电动机都是空气冷却式的，尘埃积聚会造成散热困难，所以每年作定期清理，通常在电路中装有电机过载切断器，该保护装置的限定电流是可调的，应根据电机功率作适当的选择，同时一旦过载保护器启动，应确定检查是否欠相、接点不良或油温过高后才按回复位开关。3.发热筒和热电偶发热筒应期检查是否紧固以保证能有效地传热，在正常生产中发热筒的烧毁是不易觉察的，为此要注意温度控制器的工作情况，从中判断发热筒是否正常。另外发热筒常见损坏处是电线连接处，由于接头不良，接触电阻增大，使连接处局部过热导致接口氧化而损毁。4.电磁接触器用于电热部分的接触器因为动作较频繁，其损耗速度亦较快，若主触点过热发生熔化粘合则可能造成加热温度失控，因此若发现接触有过热现象、发出响声或分断时火很大，则表示即将损坏，应尽早更换。5.电脑控制部分随着微机控制技术在注塑机上的应用，微电脑部分及其相关的辅助电子板的正常工作对电源电压的波动，工作环境的温、湿度，安装的抗震性以至外界高频信号的干扰都提出了较高的要求，为此保持控制箱内通风散热用的风扇正常工作，使用精度较高的电源稳压设备供电，设法减少控制箱受外来振动的影响，应切实解决这些方面的问题并定时检查。C.机械部分1、模板平行度模板平行度最能反映出锁模部分的状况，模板不平行会使产品不合格及增加设备和模具磨损。模板的平行度可通过锁模时尾板的移动情况及产品的外观分析初步反映出来，但确切的情况，需要用百分表等仪器检测而得。模板平行度的调整须由熟悉的人员按步骤进行，否则调整失当对机器的损害更大。2、模厚调整应定期使用模厚调整系统，将模厚从最厚至最薄来回调一次以保证动作畅顺，对长期用同一模具生产的机器，必须进行此项检查以避免故障。3、中央润滑系统所有机械活动部分都需要有适当的润滑，中央润滑系统是目前注射成型机的必备之一。中央润滑系统的油量应注意经常检查是否加满，所用润滑油须洁净无杂质以保证所有润滑位置有润滑油供应。发现油管堵塞或泄漏应即时更换或修理。大部分机械磨损都是因缺乏润滑而发生的，因此要对润滑有足够的重视。4、保持各动作的畅顺动作震动或不畅顺可能是因为速度调整不当，速度改变及时间不协调或机械、油压调节引起。这类震动会令机械部分加速磨损及松动已紧固的螺丝，所以应减少及避免震动。5、轴承检查轴承在工作时有异声发出，或温度升高即表示轴承内部已磨损，应及时检查或更换，并重新注入润滑脂。6、注射系统注射螺杆、止逆环和机筒组成注塑机的心脏部分，决定了加工的质量和效率，必须使它们保持良好的工作状态。首先采取必要的措施防止非塑料的碎屑混入塑料料流内，再者要重视检查螺杆与机筒间、止逆环与机筒的正确间隙，正常的间隙应能封住塑料回流并产生塑化所需的剪切作用，当发现熔胶动作缓慢、熔料有斑点和黑点，或产品成形不稳定时应检查螺杆、止逆环和机筒的磨损情况。二、部分常见故障的起因及解决方法A.油温过高油温不正常上升可能是冷却系统不正常或油压元件在工作时产生高热而引起。1、冷却系统不正常1）冷却系统供应不足，如水掣未完全开启，水压不足或水泵流量不符合需要等。2）管道堵塞，如过滤网、冷却塔或水管堵塞。3）冷却水温过高，如冷却塔散热能力不足，或损坏或气温过高。2、液压系统产生高热1）油泵损坏，内部零件在高速转动时磨损产生高热。2）压力调节不适当，液压系统长期处于高压状态而过热。3）油压元件内漏，例如方向阀损坏或密封圈损坏令高压油流经细小空间时产生热量。B.噪音产生不正常的噪音产生，表示有零件损坏或调整不当，应按噪音发出的位置查明原因即时维修。1、油箱内的液压油不足，油泵吸入空气或滤油器污物阻塞都会造成油泵缺油，引致油液中的气泡排出撞击叶片而产生噪音，解决的方法是检查油量，防止吸入空气及清洗滤油器。2、液压油粘度高、增加流动阻力，需要更换合适的液压油。3、由于油泵或电机的轴承或叶片损坏，联轴器的同心度偏差引起噪音，须调整同心度或更换零件。4、方向阀反应失灵但功能仍在，如阀心磨损，内漏、毛刺阻塞、移动不灵活，电磁阀因电流不足而失灵亦会产生噪音。解决的方法是清洗阀芯，阀芯磨损须更换新件，电流须稳定及充足。5、液压元件损坏或油路管道阻塞令液压油高速流动时产生噪音。6、机械部分故障，轴承磨损或机械缺乏润滑油或零件松动，应找出原因将零件紧固或更换，保证有足够的润滑油。C.产品生产不稳定或不合格在稳定的生产周期中，出现成品质量不稳定，可能是机械零件磨损或调整失当所致。1、螺杆、止逆环、机筒的磨损。2、注射油缸内密封圈损坏而产生内漏。3、发热筒的温度控制不稳定。4、压力、速度控制部分失常。

注塑机的塑化组件，这里指：螺杆、熔胶筒、过胶头、过胶圈、过胶垫圈。在注塑机工作时，塑化组件就好像机动车的车轮，只要一开动，就要受到压力、冲击、摩擦、挤压。对于相同的轮胎，在平整的路面上行驶，技术娴熟的驾驶员操作，往往可以延长轮胎的使用寿命。而经常在凹凸不平、砂石较多的道路上行驶，加上经常性紧急刹车动作，轮胎面的花纹很快就被磨平，报废。所以，要保证注塑机经常处于完好状态，就必须明确所使用注塑机的性能，了解所使用塑料材料的性能和质量情况，加强注塑机使用管理工作，以达到降低故障率，减少维修费用，延长使用寿命的目的。一般来说，影响注塑机的塑化系统使用寿命有以下几个方面：1、机械磨损作用一些改性塑料添加了矿物质、玻璃纤维、金属粉等，这些材料的存在，在塑化和注射加工过程中，将日积月累地对螺杆、三小件和熔胶筒进行均匀性机械磨损。可以磨去氮化层、镀铬层。磨损后使螺杆与熔胶筒的间隙增大，降低了塑化效果，增大了射胶漏流，使注塑效率降低，降低了加工精度。所以，为了尽可能减小磨损，延长塑化组件使用寿命，加工中应适当提高温度，减小螺杆转速。选用镀铬或采用双金属方案，可以更有效防止磨损作用。2、机械疲劳及超负荷作业调机人员习惯性地设定低温工作，习惯性地设定高速度高压力工作，使塑化组件性能逐渐劣化。例如加工PC、PA塑料时，在温度未达到要求时，塑料黏度很大，如果这时强行溶胶动作，必须加大溶胶压力，加大溶胶扭矩，因而加大了螺杆的应力疲劳。同时，因为这时塑料熔体黏度很大，要进行注塑加工就必须加大注射压力和注射速度，增加了三小件的冲击和负荷，加速其磨损和应力断裂。3、人为因素（包括操作失误或违章作业等）（1）有金属杂质混在塑料中一起进入熔胶筒中时，由于挤压作用，使螺杆的螺棱、螺槽、过胶圈、过胶垫圈产生不同程度的磨损，造成注塑加工不稳定，容易产生黑点和黑纹现象；（2）人为加错塑料，将高温塑料加到设定为低温的熔胶筒中，造成溶胶时螺杆的扭矩过大，使螺杆产生应力疲劳；（3）冷启动，是一种急噪心理和不负责任的工作态度。在溶胶筒温度未达到设定要求温度或刚刚达到时，料管中的残料，其外层吸收了来自发热圈的热量使温度较高，而里层温度还很低，所以，冷启动时螺杆扭矩很大，使螺杆产生应力疲劳，严重者很快扭断螺杆，扭断过胶头和过胶圈。进入溶胶筒的金属杂质，大部分是随破碎料一起带进去的。所以，应经常检查破碎机的刀片破损情况，发现刀片有磨损应立即更换。另方面应经常检查清理落料斗中的磁铁。当磁铁周边吸附的金属屑饱和时，对于外层的铁屑的吸附力将减弱，就算被吸住，也很容易被不断流动的塑料冲走，一起进入溶胶筒中。4、正确装配、调试和更换零件这方面也很重要，假如装配溶胶筒时装得不够紧，溶胶或射胶动作时就会出现螺杆碰溶胶筒现象，造成螺杆或溶胶筒磨损。所以，应定期检查设备的技术状态，留意加工中零件所出现的异常现象。5、工艺不当造成的损坏（1）长期使用高背压溶胶，加快塑化三小件的磨损。该情况一般出现在使用色粉的场合，由于色粉难分散，所以就采用加大背压的办法。（2）对于黏度高的塑料，溶胶时采用快速溶胶，使螺杆产生应力疲劳。（3）对于高温塑料，特别是添加玻璃纤维的塑料，也不得采用高速溶胶方法。6、化学腐蚀作用被腐蚀的金属材料是铁成分。常见的腐蚀性塑料有：阻燃塑料、酸性塑料、PVC塑料等。螺杆、熔胶筒和法兰被腐蚀后，表面产生一些凹坑，表面粗糙，使注塑机工作时熔料的流动阻力大。一些材料容易附着在表面，造成分解炭化。腐蚀严重者使螺杆与熔胶筒间隙变大，漏流增大，使注塑效率降低。不论是阻燃塑料还是酸性胶，塑料在高温下加工时都会分解出酸性气体，塑料熔体都很容易炭化并粘住金属。所以，一方面塑化组件应选用不锈钢或表面镀铬方案；另方面在生产加工中应尽量使用低背压，低温和低剪切工艺，减少塑料的降解；第三方面，由于以上塑料的热敏感性，温度过高或受热时间过长都容易造成塑料分解降解和炭化，所以生产过程中应避免和减少人为无故停机。如需要停机，应先降低温度，关好料闸，将溶胶筒中的熔料做完后，转用PP料或PS料清洗溶胶筒后再停机。

导语：CNC加工的过程中总会出现这样那样的问题，很多问题不是从业十年以上的老师傅根本不知道怎么处理，今天驼驮小编跟大家分享一些CNC老师傅总结的加工经验，都是干货哦！一、工具过切 原因：1、弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀；2、操作员操作不当；3、切削余量不均匀。（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）；4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。改善：1、用刀原则：能大不小、能短不长；2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）；3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆；4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。二、分中问题 原因：1、操作员手动操作时不准确；2、模具周边有毛刺；3、分中棒有磁；4、模具四边不垂直。改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度；2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认；3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）；4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。三、对刀问题 原因：1、操作员手动操作时不准确；2、刀具装夹有误；3、飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差）；4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点；2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净；3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片；4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。四、撞机-编程 原因：1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）；2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错；3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错；4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错； 5、编程时座标设置错误。改善：1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上；2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）； 3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）；4、在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。（此操作一般为手动操作写好要反复检查）。五、撞机-操作员原因：1、深度Z轴对刀错误·；2、分中碰数及操数错误（如：单边取数没有进刀半径等）；3、用错刀（如：D4刀用D10刀来加工）；4、程序走错（如：A7.NC走A9.NC了）；5、手动操作时手轮摇错了方向；6、手动快速进给时按错方向（如：-X 按 +X）。改善：1、深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。（底面、顶面、分析面等）。2、分中碰数及操数完成后要反复的检查。3、装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。4、程序要一条一条的按顺序走。5、在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。6、在手动快速移动时，可先将Z轴升高到工件上面在移动。六、曲面精度 原因：1、切削参数不合理，工件曲面表面粗糙·；2、刀具刃口不锋利；3、刀具装夹太长，刀刃避空太长；4、排屑，吹气，冲油不好；5、编程走刀方式，（可以尽量考虑走顺铣）；6、工件有毛刺。改善：1、切削参数，公差，余量，转速进给设置要合理；2、刀具要求操作员不定期检查，不定期更换；3、装夹刀具时要求操作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长；4、对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理；5、工件有毛刺：与我们的机床，刀具，走刀方式有直接关系，所以我们需要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀。更多精彩内容推荐阅读：>>学数控必备！CNC加工中心操机全过程>>CNC加工应该选择顺铣还是逆铣？>>【干货】CNC模具加工工艺标准，还不快来收藏！

人们使用高速注塑机，多为了缩短注塑周期，提高生产效率。然而，在注塑产品生产过程中，注塑机螺杆的打滑，是一大困扰。特别是对付吸湿性材料（如尼龙），树脂含水量高就会引起注塑机螺杆的打滑。不恰当的干燥会显著低落物料粘度，并在料筒中发生水蒸汽，因此致使螺杆的输送本领降低。对此，可在加工前使用湿度阐发仪来确定干燥后物料的含水量，以使物料的干燥水平到达供给商的保举值。注塑机螺杆打滑会引起物料降解，从而影响产物质量。螺杆打滑的原因有哪些？怎样“抓住”打滑的螺杆？当机筒螺杆产生打滑时，物料大概汇聚集在喂料口，而无法正常输送到注射机的末端。当螺杆旋转并在机筒内撤退退却以输送物料并筹备下次注射时，螺杆打滑会产生在塑化段。此时，螺杆的旋转仍在继承，但螺杆的轴向活动会停止，即产生打滑。螺杆打滑经常会致使注射前的物料降解，产物质量会降低（如缺料），而成型周期则会延长。螺杆打滑的原因是多方面的，大概与背压太高、料筒末端过热或过冷、料筒或螺杆磨损、加料段螺纹太浅、料斗计划不公道以及料斗被梗塞、树脂湿润、树脂过分润滑、物料太细大概树脂及再生料的不公道切割等因素有关。料筒末端过冷是引起螺杆打滑的主要原因之一。注射机的料筒分为3段，在末端，即加料段，粒料在加热和压缩的进程中，会形成一层熔体薄膜粘到螺杆上。没有这层薄膜，粒料就不易被输送到前端。注塑机加料段的材料必需被加热光临界温度，以形成那层关头的熔体膜。然而，通常物料在加料段的停留时间很短，无法到达要求的温度。而这种环境一般会在小型注射机上产生。停留时间太短会造成聚合物的熔融和夹杂进程的不彻底，从而致使螺杆打滑或失速。注塑机螺杆打滑解决办法： 第一种办法：加入少量物料对机筒末端开始进行清洗，同时检査一下熔融温度，停留时间短会导致熔融温度会低于机筒温度的设定值。 第二种办法：注意观察成型制品，如果出现有如黑点或淡条纹、大理石斑纹，那就表明物料在机筒内没有得到很好的混炼。更多精彩内容推荐阅读：>>注塑机螺杆出现抱死，什么原因？>>注塑机螺杆背压作用调校的必要性>>注塑机螺杆也需要保养，这些要点你记住了吗！